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反應(yīng)釜安全操作規(guī)程(15篇范文)

更新時間:2024-11-20 查看人數(shù):74

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

有哪些

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程主要包括以下幾個方面:

1. 設(shè)備檢查:在啟動反應(yīng)釜前,務(wù)必檢查設(shè)備完好無損,包括釜體、攪拌裝置、密封件、壓力表、溫度計等關(guān)鍵部件。

2. 工藝參數(shù)控制:嚴格遵守工藝流程,控制好反應(yīng)溫度、壓力、物料配比等關(guān)鍵參數(shù)。

3. 操作程序:按照既定的操作步驟進行,不得隨意更改或跳過步驟。

4. 應(yīng)急處理:設(shè)立應(yīng)急方案,遇到異常情況如泄漏、超壓等應(yīng)立即停止操作并采取相應(yīng)措施。

5. 安全防護:穿戴合適的防護裝備,避免直接接觸有害物質(zhì),確保人身安全。

6. 維護保養(yǎng):定期對反應(yīng)釜進行清潔和維護,確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。

目的和意義

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程的制定和執(zhí)行旨在保障生產(chǎn)安全,防止設(shè)備故障及意外事故的發(fā)生,確保員工的生命安全和企業(yè)的正常運營。通過規(guī)范操作,可以有效減少設(shè)備損壞,延長設(shè)備使用壽命,同時保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。此外,良好的安全操作習(xí)慣也有助于提升員工的安全意識,降低潛在風(fēng)險,為企業(yè)創(chuàng)造一個安全、高效的工作環(huán)境。

注意事項

1. 在操作前,確保熟悉設(shè)備操作手冊,了解設(shè)備性能和操作方法。

2. 不得在設(shè)備運行過程中進行未經(jīng)授權(quán)的調(diào)整,以免破壞系統(tǒng)平衡,引發(fā)危險。

3. 加料時應(yīng)緩慢、均勻,避免因快速加入大量物料導(dǎo)致反應(yīng)失控。

4. 檢查壓力表和溫度計的準確性,定期校驗,確保讀數(shù)可靠。

5. 在關(guān)閉反應(yīng)釜時,應(yīng)遵循降溫和降壓的順序,不得驟然停機。

6. 若發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常,如異響、異味、漏液等,立即停機并報告,切勿自行處理。

7. 保持工作區(qū)域整潔,避免滑倒、絆倒等意外傷害。

8. 在進行維修或保養(yǎng)時,務(wù)必斷開電源,并掛上“正在維修”的警示牌。

9. 遵守企業(yè)安全規(guī)定,參加定期的安全培訓(xùn),提高自我保護能力。

以上操作規(guī)程旨在提供指導(dǎo),但實際情況可能有所不同,操作人員應(yīng)根據(jù)具體設(shè)備和工作環(huán)境靈活應(yīng)對,始終保持警惕,確保安全第一。

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程范文

第1篇 反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

一、檢查與反應(yīng)釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。

二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。

三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。

10m3以上反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。

四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。

五、反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。

六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫。降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。

七、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應(yīng)立即打開放空閥。緊急泄壓。

八、停車

若停電造成停車,應(yīng)停止投料;投料途中停電,應(yīng)停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

第2篇 反應(yīng)釜安全使用操作規(guī)程

反應(yīng)釜 工作之前首先應(yīng)該檢查與反應(yīng)有關(guān)的管道及閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。反應(yīng)釜 的攪拌部分在開機之前應(yīng)檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。在確保無疑義的情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立方以上的反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空轉(zhuǎn),確保底軸承浸在葉面下時,方可開啟攪拌。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。反應(yīng)釜 在反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡視檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。 反應(yīng)釜 若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。 反應(yīng)釜 若發(fā)生超壓現(xiàn)象,立即打開排空閥,緊急泄壓 反應(yīng)釜 停車若停電造成停車,應(yīng)停止投料,投料途中停電,應(yīng)禁止投料,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進氣閥、放料閥等反應(yīng)釜使用注意事項:成套設(shè)備中儀表箱上文本顯示儀和記錄儀的溫度設(shè)定、儀表的使用方法請參照儀表說明書或根據(jù)廠家指導(dǎo)意見。文本顯示儀對溫度設(shè)定控制,一般上下波動1-3℃,用戶應(yīng)根據(jù)實際情況,自行調(diào)節(jié)到最佳位置。反應(yīng)釜采用一體化溫度變送器外接導(dǎo)線,出廠時已作校正,用戶如需調(diào)整時必須按儀表規(guī)定要求進行校正。反應(yīng)釜加熱層中含有加熱介質(zhì),加熱時應(yīng)注意排空口或排空閥一定要保持打開狀態(tài),注意封閉狀態(tài)加熱,以免發(fā)生危險。定期檢查壓力表、安全閥的顯示與工作狀況,避免因顯示錯誤或配件損害而影響生產(chǎn)物質(zhì)量或發(fā)生危險。定期觀察加熱介質(zhì)的如水或油的液面顯示,不足時應(yīng)補加,避免電熱系統(tǒng)干燒。反應(yīng)釜加熱時應(yīng)注意觀察,如膨脹口介質(zhì)溢流、攪拌系統(tǒng)是否缺少潤滑介質(zhì)等,防止因溢流濺傷人員和電機在無潤滑的狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。

第3篇 反應(yīng)釜開車操作規(guī)程

一、開車前

1、操作者必須經(jīng)過培訓(xùn),熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并熟練掌握設(shè)備操作規(guī)程。

2、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

3、檢查蒸壓釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異常現(xiàn)象;釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況;安全附件能否正常工作;冷凝水排放裝置是否正常;釜蓋懸掛裝置、手搖減速器是否動作靈活;滾動支座是否靈活,基礎(chǔ)有無下沉;所有緊固件有無松動等。

4、檢查水、電、氣是否符合安全要求。

5、相關(guān)事項檢查完畢,方可正常開車。

二、開車中

1、加料前應(yīng)先開攪拌器,無雜音且正常時,將料加到釜內(nèi),加料數(shù)量不得超過工藝要求。

2、必須嚴格按照工藝要求,按順序加料,不得隨意更改加料次序。

3、投料完畢后開始升溫,不可升溫過快或過慢,一定要在規(guī)定的時間內(nèi)緩慢升溫至物料反應(yīng)之合適溫度。

4、保溫過程中要隨時查看釜溫,并做好相應(yīng)記錄,釜溫不正常時要及時采取措施,保持正常反應(yīng)溫度。

5、開冷卻水閥門時,要先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力要控制好,不得低于0.1兆帕,也不準高于0.2兆帕。

6、反應(yīng)釜運行中冷凝水排放必須流暢,釜內(nèi)上部溫度與下部溫度之差不得大于40度。當發(fā)生冷凝水排放受阻引起反應(yīng)釜嚴重上拱變形時,應(yīng)采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時應(yīng)停釜。

7、隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時停車檢修。

8、放料完畢,應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。

第4篇 樹脂反應(yīng)釜操作工安全操作規(guī)程

1.操作者必須熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并掌握設(shè)備操作規(guī)程。

2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關(guān)是否靈敏。

3.工作中應(yīng)經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。

4.清理釜罐內(nèi)壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內(nèi)有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。

5.室內(nèi)要通風(fēng)良好。

6.安全閥要定期校驗。

第5篇 反應(yīng)釜安全技術(shù)操作規(guī)程

本設(shè)備通常用于物料的反應(yīng)、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質(zhì)等;使用中分常壓和受壓兩種情況,所以在使用時必須要了解其性能,按照規(guī)定操作:

一、設(shè)備使用條件:

1、最高工作壓力:鍋內(nèi)壓力≤該鍋的額定壓力;夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力;

2、最高工作溫度:設(shè)計使用溫度范圍;

3、使用介質(zhì):設(shè)計使用介質(zhì)范圍;

4、減速機潤滑油:夏天50#機油,冬天20#―30#機油;油位控制在示鏡的1/3―2/3位。

二、使用前注意事項:

1、應(yīng)檢查反應(yīng)釜所有安全附件如:溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好;

2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置,閥門是否完好;接管口是否泄漏、密封。

3、減速機、機械密封等油質(zhì)及油位是否符合要求。

三、開車及使用:

1、接通電源,使電動機帶動攪拌運行,觀察減速機及攪拌等傳動件有無反?,F(xiàn)象、聲音等;

2、加入固體物料時應(yīng)小心操作,防止碰傷鍋壁;有危險介質(zhì)反應(yīng)釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內(nèi)。

3、密閉反應(yīng)時應(yīng)時刻注意觀察鍋內(nèi)外壓力、溫度等參數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理,防止惡性事故發(fā)生;

4、嚴禁瞬時改變反應(yīng)溫度,嚴禁撞擊鍋身;

5、及時做好設(shè)備運行記錄;

6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。

四、停用及其它:

1、在冬天停車久置不用時應(yīng)及時將夾套內(nèi)的水、冷凝液等放盡。

2、減速機潤滑油更換時應(yīng)放盡原油,加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。

3、保持設(shè)備的清潔性,電器設(shè)備良好的絕緣性能。

4、出現(xiàn)其他異常情況時應(yīng)做緊急停車或臨時停車處理。

第6篇 搪瓷反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應(yīng)器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質(zhì)條件下使用,但不適用于堿性介質(zhì)、氫氟酸等。

二、安全操作條件:

1、允許最大操作壓力:罐夾套內(nèi)6kg/cm2,罐內(nèi)2.5kg/cm2,或按設(shè)備銘牌規(guī)定使用。

2、檢查與反應(yīng)釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。

3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。

4、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。

5、10m3以上反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。

6、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。

7、反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。

8、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫。降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。

9、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應(yīng)立即打開放空閥。緊急泄壓。

10、停車;若停電造成停車,應(yīng)停止投料;投料途中停電,應(yīng)停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

三、允許操作溫度:-30~250℃。

四、適用酸堿度:ph≤10 。

五、安全使用和維護事項:

1.罐內(nèi)外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;

2.不準在罐內(nèi)和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內(nèi)部沖水后方可使用;

3.反應(yīng)器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;

4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;

5.罐卡有松動或掉落時,應(yīng)及時緊固;

6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應(yīng)靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;

7.基礎(chǔ)完整、緊固,各部連接螺栓應(yīng)齊全、緊固;

8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;

9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;

10.安全防護裝置完好;

11.內(nèi)容物溫度在110℃需冷卻時,應(yīng)先開冷卻水,待內(nèi)容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。

第7篇 不銹鋼反應(yīng)釜操作規(guī)程

一、不銹鋼反應(yīng)釜開車前

1、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。

2、檢查水、電、氣是否符合安全要求。

二、不銹鋼反應(yīng)釜開車中

1、加料前應(yīng)先開反應(yīng)釜的攪拌器,無雜音且正常時,將料加到反應(yīng)釜內(nèi),加料數(shù)量不得超過工藝要求。

2、打開蒸氣閥前,先開回氣閥,后開進氣閥。打開蒸氣閥應(yīng)緩慢,使之對夾套預(yù)熱,逐步升壓,夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。

3、蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動,蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。

4、開冷卻水閥門時,先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0。1兆帕,也不準高于0。2兆帕。

5、水環(huán)式真空泵,要先開泵后給水,停泵時,先停泵后停水,并應(yīng)排除泵內(nèi)積水。

6、隨時檢查反應(yīng)釜運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)停車檢修。

7、清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)反應(yīng)釜時,不準用堿水刷反應(yīng)釜,注意不要損壞搪瓷。

三、不銹鋼反應(yīng)釜停車后

1、停止攪拌,切斷電源,關(guān)閉各種閥門。

2、鏟鍋時必須切斷攪拌機電源,懸掛警示牌,并設(shè)人監(jiān)護。

3、不銹鋼反應(yīng)釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗,檢驗不合格,不得開車運行。

第8篇 反應(yīng)釜的幾項安全操作規(guī)程

一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。

二、檢查與反應(yīng)釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。

三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。

四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。

五、反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。

六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。

七、停車若停電造成停車,應(yīng)停止投料;投料途中停電,應(yīng)停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應(yīng)立即打開放空閥,緊急泄壓。

第9篇 反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程

1總則

1.1本設(shè)備的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92mpa在反應(yīng)釜(r101)內(nèi)反應(yīng)生成醋酸。

1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)

序號設(shè)備名稱控制、顯示

點位號

控制、顯示

點描述

正常操作參數(shù)備注
1反應(yīng)釜(r101)ticsa2102反應(yīng)釜出口溫度控制187~189℃與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級控制
picsa2101反應(yīng)釜壓力控制2.9~2.94mpa不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調(diào)整
fiqca2101進反應(yīng)釜

甲醇流量控制

~13.36t/h根據(jù)生產(chǎn)負荷來調(diào)整
fiqsa2106進反應(yīng)釜co流量~11.44knm3/h流量顯示,可判斷

反應(yīng)的好壞

lica2101反應(yīng)釜液位控制75-80%與稀醋酸流量

fic-2207串級控制

tisa2108反應(yīng)釜底部溫度185.5-187℃溫度聯(lián)鎖報警

2設(shè)備的維護

2.1日常維護

2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標,防止超溫超壓想象發(fā)生。

2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時,應(yīng)嚴格按照升溫速率,

2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。

2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。

2.2巡回檢查內(nèi)容

2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設(shè)備運行狀況進行詳細檢查和記錄(每小時一次),及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內(nèi)容包括:

2.2.1.1?設(shè)備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。

2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。

2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設(shè)備安全運行要求。

2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應(yīng)保證高于釜內(nèi)壓力10﹪,禁止反壓情況出現(xiàn)。

2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。

2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產(chǎn)及安全標準化的要求。

2.2.3?按時填寫設(shè)備運行記錄,做到準確,真實完整,仿宋化。

3反應(yīng)釜的開停車

3.1反應(yīng)釜r101的開車

3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應(yīng)釜r101,r101液位到75%左右停p102。

3.1.2一氧化碳氣合格后,引一氧化碳氣到r101,并開始對r101沖壓,使反應(yīng)釜壓力升至2.92mpa。

3.1.3啟動p101,使反應(yīng)釜經(jīng)過由反應(yīng)釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。

3.1.4當反應(yīng)釜溫度升到80℃時,開p206到_101的軸承沖洗,并開攪拌器_101,稀酸緩慢送至反應(yīng)釜。

3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開p201把重相碘甲烷送到反應(yīng)釜r101。

3.1.6開閃蒸以后,v103液位慢慢升高,啟動母液循環(huán)泵p102,由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應(yīng)釜成的中循環(huán)。

3.1.7反應(yīng)釜r101溫度升到185℃以后,打通p301到反應(yīng)釜的管線,反應(yīng)釜開始投料。

3.1.8隨著甲醇的增加,當實際反應(yīng)速率接近理論反應(yīng)速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應(yīng)溫度及反應(yīng)液醋酸甲酯濃度的變化,當反應(yīng)液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。

3.1.9反應(yīng)釜(r101)出口溫度的控制??刂普{(diào)節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負荷開車),反應(yīng)釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102出現(xiàn)偏差時,通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設(shè)定值,從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力,達到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調(diào)節(jié)反應(yīng)釜(r101)的溫度,使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。

3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr??偧状加昧?.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr,待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復(fù)至正常液位后,再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。

3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。

3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50%,反應(yīng)所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應(yīng)所需用的甲醇量。在實際反應(yīng)速率和理論反應(yīng)速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應(yīng)按照斜率控制,由dcs自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。

3.2?反應(yīng)釜r101的停車

3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。

3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量的同時,維持反應(yīng)溫度ticsa-2102為185℃。

3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?fic-2302的流量自動調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa(a)。

3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少,脫水塔(t202)進料減低,此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。

3.2.5降低分層器(v201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應(yīng)釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。

3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽co低流量聯(lián)鎖,用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。

3.2.7關(guān)閉總甲醇進料:

[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關(guān)閉。

[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70%。

[3]同時關(guān)閉脫水塔甲醇進料。

3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應(yīng)。

3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。

3.2.10反應(yīng)釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應(yīng)釜保壓自然降溫。

3.3 ??緊急狀況停車

3.3.1當發(fā)生斷電、斷水(循環(huán)水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co,儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉,設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。

處理原則:確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染,即設(shè)備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。

3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。

3.3.3反應(yīng)釜(r101)統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)(esd),操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結(jié)果:

[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。

[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉,中間罐區(qū)(500#)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉(zhuǎn)。

[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉),停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反應(yīng)釜(r101)co進氣閥已關(guān)閉(快速截斷閥)hv-2107,co己完全截斷,關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截斷閥hv-2105,關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。

[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。

[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。

[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補加co調(diào)節(jié)閥fv2111。

[8]關(guān)閉外循環(huán)反應(yīng)液進反應(yīng)釜(r101)進口閥hv-2111,關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。

上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b),關(guān)閉反應(yīng)釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。

[10]關(guān)閉pv-2102閥,打開hv-2112閥,將蒸汽送往火炬系統(tǒng),緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。

[11]停止脫氧水補給,關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。

[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103,停止閃蒸蒸發(fā)。

[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥,母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b),停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。

[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202,停重相液返回。

[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205,停稀醋酸返回。

[16]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。

3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)

[1]關(guān)閉co進反應(yīng)釜(r101)進氣根部閥,調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。

[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應(yīng)釜(r101)的進料根部閥。

[3]關(guān)閉高壓吹掃co進流量計的后閥。

[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。

[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。

[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。

[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。

[8]停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。

[9]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。

[10]停重相泵(p201a/b),停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101),轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。

[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。

4?操作注意事項

4.1.1按工藝指標認真操作,當參數(shù)偏離正常指標時,應(yīng)首先判明原因,然后緩慢調(diào)整指標到正常值,嚴防催化劑沉淀,堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。

4.1.2按時取樣分析,根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整各項參數(shù)。

4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。

4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系,合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。

4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力,造成機封損壞。

5?風(fēng)險評價及其控制措施

序號作業(yè)項目名稱危害因素后果控制措施備注
1法蘭泄露甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì)人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開
2密封損害甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì)人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開

6事故判斷及處理

序號現(xiàn)?象原?因處?理
1反應(yīng)系統(tǒng)超壓1co純度低

2fv2302調(diào)節(jié)閥失靈

3斷循環(huán)水或冷凍水

4反應(yīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)閥或快速截斷閥失靈

6催化劑濃度低轉(zhuǎn)化率低

7fi2102流量過大

1聯(lián)系調(diào)度提高co純度

2聯(lián)系儀表處理

3系統(tǒng)緊停

4系統(tǒng)緊停

6補加催化劑提高轉(zhuǎn)化率

7調(diào)整fi2102流量

2反應(yīng)釜液位高1p206返回r101量過大

2lv2103開度過小或卡

1減小p206返回量

2檢查lv2103情況,聯(lián)系處理

3外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高1e101蒸汽壓力高

2e101液位低

1降低e101蒸汽壓力,必要時放空。

2提高冷凝液液位

4外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低1e101蒸汽壓力過低

3儀表顯示不準

1調(diào)整e101蒸汽壓力

3聯(lián)系儀表處理

5蒸發(fā)器液位高1fv2103量大;

2p102氣束,返回r101量??;

3轉(zhuǎn)化釜出口組分差

4負荷過高,閃蒸效果差;

5 fi2203流量過大。

1調(diào)整fv2103量;

2查明原因恢復(fù)p102量;

3調(diào)整負荷提高轉(zhuǎn)化釜出口組分;

4降低負荷;

5調(diào)整fi2203流量。

6co流量降低,a_2109顯示醋酸甲酯濃度升高高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻;減量到能通過的負荷;停車清除堵塞。
7高壓分離器重相界面液位過高1lv2102調(diào)節(jié)閥開度小

降液管被異物堵塞。

1增大調(diào)節(jié)閥開度

停車清理。

8反應(yīng)溫度過低,反應(yīng)液出口分析a_109醋酸甲酯濃度升高,a_110分析銠濃度過低①系統(tǒng)壓力控制過低;

②co供應(yīng)不足,co分壓降低,催化劑沉淀;

③co純度下降。

①恢復(fù)壓力控制指標;

②減負荷生產(chǎn),查找co分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理;

③減負荷生產(chǎn),聯(lián)系調(diào)度處理。

7?安全環(huán)保注意事項

7.1安全注意事項

7.1.1作業(yè)時操作人員應(yīng)遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。

7.1.2開車前必須辦理有關(guān)安全分析、風(fēng)險評價手續(xù),交生產(chǎn)調(diào)度確認進行相關(guān)開車工作確認簽字。

7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應(yīng)液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預(yù)防中毒,必須學(xué)會急救措施,防護器材的使用。

7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴防毒物滲漏中毒。

7.1.7發(fā)生中毒事故時,應(yīng)采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。

7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時,操作人員必須站在上風(fēng)處。

7.1.9防火、防爆

7.1.10認真貫徹“預(yù)防為主,防消結(jié)合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。

7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。

7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準使用。

7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝,下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。

7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設(shè)施和器材由安全員專職負責(zé),定期進行全面檢查,保養(yǎng)、修理并進行更換。

7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。

7.1.16防觸電

7.1.17自覺遵守安全技術(shù)規(guī)程,嚴禁違章作業(yè)。

7.1.18開停倒換車,執(zhí)行操作票,嚴防壓力憋高。

7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態(tài)。

7.1.20上班時做好兩手準備,做好設(shè)備事故預(yù)想,如發(fā)生事故,應(yīng)堅守崗位及時處理,如實匯報。

7.1.21未經(jīng)車間批準,不作任何試探性操作。

7.2環(huán)境保護

7.2.1主要污染源

7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有:設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。

7.2.1.2廢液:醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。

7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體

7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。

7.2.2廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。

7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現(xiàn)場的工藝介質(zhì),在泵進水置換前,應(yīng)清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。

7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應(yīng)有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。

第10篇 反應(yīng)釜操作操作規(guī)程及維護保養(yǎng)規(guī)程

1 目的

為規(guī)范技術(shù)部所有儀器設(shè)備的操作、維護保養(yǎng)和統(tǒng)一管理,促進安全作業(yè)的規(guī)范化、制度化。

2 范圍

本規(guī)程適用于反應(yīng)釜的安全操作及保養(yǎng)方法。

3職責(zé)

3.1 儀器管理員負責(zé)所有儀器設(shè)備的定期維護、保養(yǎng)和統(tǒng)一管理。

3.2 操作人員負責(zé)儀器設(shè)備的日常安全使用、清潔衛(wèi)生和填寫使用記錄。

4 操作規(guī)程

4.1 操作前安全檢查

4.1.1操作人員上崗前必須經(jīng)過培訓(xùn),熟練掌握本設(shè)備的操作規(guī)程和安全守則,禁止獨立作業(yè)。

4.1.2 操作人員必須按照規(guī)定穿戴好勞保防護用品,禁止穿拖鞋不戴工帽進入操作間。禁止疲勞作業(yè)。

4.1.3 檢查設(shè)備是否充分接地,電機導(dǎo)線有無破損,壓力表是否正常,管道各連接是否正確,控制開關(guān)有無失靈,控制閥門是否正確開啟,各構(gòu)件螺栓是否緊固。發(fā)現(xiàn)異常及時報告維修,嚴禁危機作業(yè)。

4.2 開機

4.2.1 首先打開電源總開關(guān)(將開關(guān)上的箭頭指向on處)。

4.2.2 打開所用的反應(yīng)釜的攪拌機開關(guān),即從“分”移至“合”,此時,該反應(yīng)釜指示燈亮。

4.2.3 調(diào)節(jié)反應(yīng)釜電機上的速度調(diào)控圓形手柄,調(diào)節(jié)到所需的攪拌速度。

4.2.4 在運行過程中,按照要求調(diào)節(jié)攪拌速度。

4.2.5 開始投料前必須將排風(fēng)扇打開,最先從人孔加入物料,然后關(guān)緊人孔,再進行其他加料方式。

4.2.6 在使用滴加罐加小料時,先關(guān)閉滴加罐底閥,打開上面的頂閥,物料由漏斗加入滴加罐中,注意加料速度要緩慢而均勻,加完后,關(guān)閉上面的頂閥,打開下面的底閥,入料。這樣做防止沖料。滴加前確認其他閥門在正常狀態(tài)。

4.2.7 在使用計量槽向反應(yīng)釜中滴加物料時,先關(guān)閉計量槽與反應(yīng)釜之間連接平衡閥和滴加控制閥,打開計量槽真空閥,開啟真空系統(tǒng),將滴加液用軟管經(jīng)由進料閥打入計量槽,計量槽加料完后,關(guān)閉真空閥、進料閥,打開平?閥、滴加控制閥,控制一定流量向反應(yīng)釜內(nèi)滴加。滴加完畢后,關(guān)閉平衡閥、滴加控制閥。滴加前確認其他閥門處在正常狀態(tài)。

4.3 關(guān)機

4.3.1 攪拌速度調(diào)節(jié)至最低。

4.3.2 關(guān)閉反應(yīng)釜開關(guān),即從“合”移至“分”。

4.3.3 注意:反應(yīng)釜內(nèi)物料反應(yīng)結(jié)束后,不能隔夜儲存,要及時排空后清洗備用。

4.3.4 關(guān)閉電源總開關(guān)。

4.4 填寫《儀器設(shè)備使用記錄表》。

5 維護保養(yǎng)

5.1 監(jiān)測儀表應(yīng)準確齊全,且應(yīng)定期檢查鑒定,沒有合格證的儀表不能使用。

5.2 各連接管道的控制閥門要定期檢查有無失控,管道要做好保溫保冷措施。

5.3 滴加罐和計量槽要保持清潔,試驗完畢要及時清洗干凈,防止銹蝕。

5.4 每月定期對反應(yīng)釜維護一次(月使用頻率超過2次,半月檢查一次),發(fā)現(xiàn)異常及時報告,并做好維修記錄。

5.5 每年定期由專業(yè)人員對設(shè)備整體性能檢查一次,并做好檢修記錄。

5.6 凡因違章操作或管理失誤導(dǎo)致的儀器設(shè)備損壞,按公司相關(guān)制度處理。

第11篇 搪玻璃反應(yīng)釜安全操作規(guī)程

一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應(yīng)器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質(zhì)條件下使用,但不適用于堿性介質(zhì)、氫氟酸等。

二、安全操作條件:允許最大操作壓力:罐夾套內(nèi)6kg/cm2,罐內(nèi)2.5kg/cm2,或按設(shè)備銘牌規(guī)定使用。

三、允許操作溫度:-30~250℃。

四、適用酸堿度:ph≤10 。

五、安全使用和維護事項:

1.罐內(nèi)外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;

2.不準在罐內(nèi)和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內(nèi)部沖水后方可使用;

3.反應(yīng)器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;

4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;

5.罐卡有松動或掉落時,應(yīng)及時緊固;

6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應(yīng)靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;

7.基礎(chǔ)完整、緊固,各部連接螺栓應(yīng)齊全、緊固;

8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;

9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;

10.安全防護裝置完好;

11.內(nèi)容物溫度在110℃需冷卻時,應(yīng)先開冷卻水,待內(nèi)容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。

第12篇 反應(yīng)釜清理:操作規(guī)程

一、 操作步驟:

1、必須辦理清機操作票。

2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。

3、打開快開門進行清理作業(yè)。

4、清理過程中需認真仔細,不留死角。

5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設(shè)備內(nèi)部。

二、安全注意事項:

1、機械未完全停止時禁止清理。

2、嚴禁用手盤動大小圓輪。

3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內(nèi)部。

4、清理工具小心輕放,嚴禁亂扔亂拋。

5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。

第13篇 反應(yīng)釜操作維護保養(yǎng)規(guī)程

目的:建立反應(yīng)釜標準操作維護保養(yǎng)規(guī)程

范圍:各車間內(nèi)所有反應(yīng)釜

職責(zé):操作人員、維修人員、技術(shù)人員、車間管理人員對本規(guī)程實施負責(zé)遠程:

1、檢查

1.1檢查減速機潤滑油是否足夠。

1.2檢查機械密封油盤內(nèi)冷卻油是否足夠。

1.3檢查機械密封動靜環(huán)間的壓緊程度是否適中。

1.4啟動電機,檢查攪拌槳是否按順時針方向(從上往下看)轉(zhuǎn)動。

2、操作

2.1嚴防任何金屬硬物掉進反應(yīng)釜。

2.2盡量避免冷釜時加熱料,熱釜時加冷料,以免影響使用壽命。

2.3采用夾套加熱應(yīng)緩慢進行加壓、升溫。一般先通入0.1mpa(表壓)壓力蒸汽,保持15分鐘后,再緩慢升壓、升溫(升溫速度以每10分鐘升0.1mpa壓力為宜)直到所需操作溫度。

2.4采用夾套冷卻時,若采用冷卻水,可將冷卻水直接通入夾套冷卻;若彩冷凍水時,在通入冷凍水前應(yīng)先排盡夾套內(nèi)的存水,冷凍完畢后,應(yīng)及時將冷凍水用空壓壓回冷凍水槽。

2.5蒸汽加熱采用上進下出,熱水加熱采用下進上出;冷卻水、冷凍水冷卻采用下進上出。

2.6反應(yīng)釜作為反應(yīng)容器用時,充裝余數(shù)不超過75%,作為貯罐時不超過90%。

2.7出料時,若出料閥、出料管堵塞,一律用非金屬工具(與介質(zhì)無反應(yīng)的材料),輕輕捅開,不得碰敲。

2.8清洗反應(yīng)釜內(nèi)部時不得使用金屬器具。對粘結(jié)在釜內(nèi)表面上的物料必須及時清洗徹底。

2.9不銹鋼反應(yīng)釜嚴禁使用強酸介質(zhì),搪玻璃反應(yīng)釜嚴禁使用含氟介質(zhì)。

3、維護保養(yǎng)

3.1反應(yīng)釜減速器的日常維護、保養(yǎng)

3.1.1減速器在第一次加油工作200小時須更換新油,以后每3個月更換一次。每次換油后須做好相應(yīng)的記錄。

3.1.2減速器每周加一次潤滑油,油位控制在油標2/3直徑處,每班開機前應(yīng)檢查油位,如油位不到應(yīng)及時加,并做好相應(yīng)記錄。

3.1.3減速器工作油溫不能大于85℃。

3.1.4減速器轉(zhuǎn)臂軸和骨架式橡膠油封是易磨損件、每月或停產(chǎn)時應(yīng)進行檢查、有無磨損、變形和老化,漏油現(xiàn)象,及時發(fā)現(xiàn)、及時處理,并做好相應(yīng)記錄。

3.1.5減速器潤滑油的選用,當電機功率p≤7.5kw時應(yīng)用50#機械油。當p>;7.5kw時,70#、90#工業(yè)齒輪油。

3.2反應(yīng)釜機械密封日常維護、保養(yǎng)

3.2.1機械密封冷卻液每班檢查一次,數(shù)量不夠時加冷卻液至油盤高度2/3左右,冷卻液每月更換一次。并做好相應(yīng)記錄。

3.2.2每天在開機前檢查機械密封緊箍圈螺絲有無松動,動靜環(huán)壓緊程度、壓緊環(huán)與彈簧座之間的彈簧是否有歪曲,跳出現(xiàn)象,如有應(yīng)及時調(diào)整,并做好相應(yīng)記錄。

3.3反應(yīng)釜儲罐管道、閥門日常維護、保養(yǎng)

3.3.1由于生產(chǎn)藥物時,加入化學(xué)物質(zhì)有一定腐蝕性,所以生產(chǎn)完畢后,必須對儲罐進行清洗,如有物料粘在罐上時不能用金屬工具,應(yīng)用木制和塑料工具,以免損壞罐子內(nèi)表面。

3.3.2避免冷罐加熱料和熱罐加冷料,以免影響設(shè)備使用壽命。

3.3.3閥門開啟和關(guān)閉,必須靈活,如出現(xiàn)泄漏和滴漏現(xiàn)象,應(yīng)及時通知維護人員更換并做好記錄。

3.4減速器更換潤滑油方法和零件安裝

擰下機座上的放油塞,放去污油,用煤油沖洗干凈。換上潤滑油,油位應(yīng)在油標2/3處。

3.5減速器零件安裝

3.5.1應(yīng)用柴油清洗各零件。

3.5.2滾動或滑動面須(浸)潤滑油。

3.5.3擺齒輪有標記的面應(yīng)向上。

3.5.4裝橡膠油封,切勿損傷唇口,裝時應(yīng)抹些黃油,以利裝配。

3.5.5裝配完畢,注入潤滑油,油位不低于示油器的中心。

3.5.6用于拔動輸入軸,若轉(zhuǎn)動輕松靈活。

第14篇 反應(yīng)釜設(shè)備操作規(guī)程

一、反應(yīng)釜的操作:

1、開車前的準備:

a、準備必要的開車工具,如扳手、管鉗等;

b、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內(nèi)不缺油;

c、確認傳動部分完好后,點動電機,檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn),嚴禁反轉(zhuǎn);

d、用氮氣(壓縮空氣)試漏,檢查鍋上進出口閥門是否內(nèi)漏,相關(guān)動、靜密封點是否有漏點,并用直接放空閥泄壓,看壓力能否很快泄完;

2、開車時的要求:

a、按工藝操作規(guī)程進料,啟動攪拌運行;

b、反應(yīng)釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,嚴禁超溫、超壓、超負荷運行;凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況,立即按工藝規(guī)定采取相應(yīng)處理措施。禁止鍋內(nèi)超過規(guī)定的液位反應(yīng);

c、嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加(投)料,并均衡控制加料和升溫速度,防止因配比錯誤或加(投)料過快,引起釜內(nèi)劇烈反應(yīng),出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況,而引發(fā)設(shè)備安全事故。

d、設(shè)備升溫或降溫時,操作動作一定要平穩(wěn),以避免溫差應(yīng)力和壓力應(yīng)力突然疊加,使設(shè)備產(chǎn)生變形或受損;

e、嚴格執(zhí)行交接班管理制度,把設(shè)備運行與完好情況列入交接班,杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設(shè)備事故。

3、停車時的要求:

按工藝操作規(guī)程處理完反應(yīng)釜物料后停攪拌,并檢查、清洗或吹掃相關(guān)管線與設(shè)備,按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。

二、日常檢查維護保養(yǎng):

1、聽減速機和電機聲音是否正常,摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況:一般溫度 ≤ 40℃、 最高溫度 ≤60℃(手背在上可停留8秒以上為正常)。

2、經(jīng)常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象,軸封是否完好,看油泵是否上油,檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況,釜用機封油盒內(nèi)是否缺油,必要時補加或更新相應(yīng)的機油;

3、檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準確靈敏好用,安全閥、壓力表是否已校驗,并鉛封完好,壓力表的紅線是否劃正確,防爆膜是否內(nèi)漏;

4、經(jīng)常傾聽反應(yīng)釜內(nèi)有無異常的振動和響聲;

5、保持攪拌軸清潔見光,對圓螺母連接的軸,檢查攪拌軸轉(zhuǎn)動方向是否按順時針方向旋轉(zhuǎn),嚴禁反轉(zhuǎn);

6、定期進鍋內(nèi)檢查攪拌、蛇管等鍋內(nèi)附件情況,并緊固松動螺栓,必要時更換有關(guān)零部件;

7、檢查反應(yīng)釜所有進出口閥是否完好可用,若有問題必須及時處理;

8、檢查反應(yīng)釜的法蘭和機座等有無螺栓松動,安全護罩是否完好可靠;

9、檢查反應(yīng)釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象,保溫、油漆等是不是完整,有無脫落、燒焦情況;

10、做好設(shè)備衛(wèi)生,保證無油污、設(shè)備見本色 .

第15篇 反應(yīng)釜崗位安全操作規(guī)程

反應(yīng)釜的安全操作規(guī)程

一、加熱升溫程序:

1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應(yīng)釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。

2、開啟導(dǎo)熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導(dǎo)熱油。

3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。

4、適當調(diào)整旁路閥的開啟程度。

5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。

6、打開反應(yīng)釜與分水器之間的導(dǎo)管閥門及排空閥。

二、冷卻降溫程序:

1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。

2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。

3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。

4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應(yīng)釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。

2、檢查反應(yīng)釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。

3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。

4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應(yīng)及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。

5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。

四、包裝操作程序:

1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。

2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。

3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。

4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。

反應(yīng)釜安全操作規(guī)程(15篇范文)

有哪些反應(yīng)釜安全操作規(guī)程主要包括以下幾個方面:1.設(shè)備檢查:在啟動反應(yīng)釜前,務(wù)必檢查設(shè)備完好無損,包括釜體、攪拌裝置、密封件、壓力表、溫度計等關(guān)鍵部件。2.工藝參數(shù)控制:嚴格
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