電熔焊操作規(guī)程有哪些
篇1
電熔焊接操作規(guī)程
電熔焊接是一種高效的金屬連接技術，尤其適用于不銹鋼、鋁、銅等材料的精密焊接。其主要涉及以下幾個步驟：
1. 材料準備：確保焊接件清潔無油脂，去除氧化層和表面雜質。
2. 焊接設備設定：根據(jù)材料類型、厚度和焊接質量要求，正確設定電流、電壓和焊接時間。
3. 定位與固定：精確對齊待焊部位，使用夾具或工裝固定，防止焊接過程中發(fā)生位移。
4. 焊接過程：啟動設備，按照預設參數(shù)進行焊接，期間觀察焊接過程，確保無異常。
5. 冷卻與檢查：焊接完成后，讓焊接部位自然冷卻，然后進行外觀檢查和無損檢測。
篇2
全自動電熔焊操作規(guī)程
全自動電熔焊是一種先進的焊接技術，廣泛應用于管道、容器等金屬構件的連接。其操作規(guī)程主要包括以下幾個關鍵步驟：
1. 設備準備：檢查并確保電熔焊機電源穩(wěn)定，焊口清潔無雜質，焊件定位準確。
2. 參數(shù)設定：根據(jù)焊接材料的類型、厚度及接頭形式，設置合適的焊接電壓、電流和時間。
3. 焊接前檢查：確認焊件裝配正確，無錯位或間隙，連接部分緊密接觸。
4. 焊接過程：啟動焊機，按照預設參數(shù)進行焊接，期間不得隨意中斷。
5. 焊接后冷卻：焊接完成后，讓焊件自然冷卻至室溫，不可強制冷卻以免影響焊接質量。
6. 質量檢驗：冷卻后進行外觀檢查和無損檢測，確保焊接質量符合標準。
篇3
電熔焊操作規(guī)程
一、設備準備
1. 確保電熔焊機完好無損，電源線無破損，接地良好。
2. 檢查焊槍及電纜，確保連接緊密，無裸露導體。
3. 準備好待焊接的材料，確保表面清潔，無油脂、氧化層或其他雜質。
二、參數(shù)設置
1. 根據(jù)焊接材料的類型、厚度及接頭形式，選擇合適的焊接電流和時間。
2. 調整電熔焊機的電壓，保證焊接過程穩(wěn)定。
三、焊接操作
1. 將焊槍與材料接觸，開啟電源，逐漸增加電流至設定值。
2. 觀察焊接過程，確保熔化均勻，無局部過熱現(xiàn)象。
3. 到達預設時間后，關閉電源，緩慢移開焊槍，避免產(chǎn)生焊接應力。
四、后處理
1. 焊接完成后，讓材料冷卻至室溫，切勿用冷水沖洗。
2. 檢查焊接接頭，確認無裂紋、氣孔等缺陷。
3. 對接頭進行必要的打磨和清理，以備后續(xù)加工。
pe電熔焊機操作維護規(guī)程范文
●適用范圍：本規(guī)程適用于東莞新奧燃氣有限公司所屬的pe電熔焊機
一、 操作
1焊接前的準備
1.1核對焊機的輸入電壓規(guī)格，嚴禁接入其他級別的電壓，以免焊機燒毀或不能工作。
1.2 按照設備的實際功率，正確選配電源配線。
1.3 連接好焊機接地線，以免發(fā)生觸電事故。
1.4 測量電源電壓，確認焊機工作時的電壓符合要求。
1.5 清潔電源輸出接頭，保證良好的導電性。
2. 電熔焊接操作
2.1 截取管材，管材的端面應垂直軸線，其誤差 < 5mm。（見圖2）。
2.2 清理焊接面，測量電熔管材的長度或者中心線，在焊接的管材表面上劃線標識（見圖3），將劃線區(qū)域內的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以去除氧化層。鞍形管件焊接時，刮削區(qū)域應大于鞍體邊緣。
3.管材與管件的安裝
3.1 電熔承插連接時，管材與管件的承插
在管材上重新劃線，位置距端面為1/2管件長度。將清潔的電熔管件與需要焊接的管材承插，保持管件外側邊緣與標記線平齊。安裝電熔夾具，不得使電熔管件承受外力，管材與管件的不同軸度應當小于2%。
3.2 電熔鞍形連接時，鞍形管件的安裝
用管件制造單位提供的方法進行安裝，確保管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補用電熔鞍形管件必須對中，且電熱絲區(qū)域不得安裝在被修補的孔上。
3.3 將焊機輸出端與管件接線柱牢固連接，不得虛接。
3.4 按焊機說明書要求，將焊機調整到“自動”或“手動”模式。
3.5 按自動或者手動方式輸入焊接數(shù)據(jù)。
3.6 啟動焊接開關，開始計時。手動模式下焊接參數(shù)應當按管件產(chǎn)品說明書確定。
3.7 電熔承插焊接冷卻時間應當按管件產(chǎn)品說明書確定，冷卻過程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷卻后，拆卸夾具。電熔鞍形連接時，接頭在冷卻過程中應當處于夾緊狀態(tài)，鞍形三通的冷卻時間應當大于60分鐘或者按產(chǎn)品說明書進行開孔操作。
3.8對于電熔鞍形焊接，按照管件產(chǎn)品說明書進行封堵。
4操作注意事項：
4.1熱熔焊機操作人員必須經(jīng)有關部門專門培訓，并經(jīng)考試合格后方可上崗。嚴禁非操作人員使用。
4.2焊機電器、控制部分不防水，操作使用時應嚴禁焊機電器、控制部分進水。如遇雨天施工，應對焊機電器、控制部分采取保護措施。
4.3在零度以下進行焊接時，必須采取適當?shù)谋Ｗo措施，以保證焊接面有足夠的溫度。
4.4與焊接面接觸的所有物品必須清潔，焊接面在焊接前必須清潔和干燥，需要焊接的部位不能有損傷破壞、雜質、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。
4.5確保焊接過程的連續(xù)性，焊接完成后應當進行充分的自然冷卻，以消除其內應力。
4.6焊接時每一個焊口應當有詳細的焊接原始記錄，焊接原始記錄至少應當包括天氣情況、環(huán)境溫度、焊工代碼、焊口編號、管道規(guī)格類型、焊接壓力、拖動壓力、增壓時間、加熱板溫度、切換時間、吸熱時間、冷卻時間等。
4.7焊機的保險熔斷器中的熔絲，嚴禁私自加大或減小。
4.8使用中應隨時觀察設備運行狀況，如有異響或過熱現(xiàn)象，應立即停止使用。
4.9應隨時保持設備的清潔，防止積塵產(chǎn)生電路故障。
第二十九章 pe熱熔對焊機操作維護規(guī)程
●適用范圍：本規(guī)程適用于東莞新奧燃氣有限公司所屬的pepe熱熔對焊機
1使用前的準備
1.1核對焊機的輸入電壓規(guī)格，嚴禁接入其他級別的電壓，以免焊機燒毀或不能工作。
1.2 按照設備的實際功率，正確選配電源配線。
1.3 連接好焊機接地線，以免發(fā)生觸電事故。
1.4清潔油路接頭，正確地連接焊機各部件。
1.5測量電源電壓，確認電壓符合焊機要求。
1.6檢查清潔加熱板，若加熱板涂層損壞應當更換。加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去除，油污油脂等必須用潔凈的棉布和酒精進行處理。
1.7 按照焊接工藝正確設置吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等參數(shù)。焊接前，加熱板應當在焊接溫度下適當預熱，以確保加熱板溫度均勻。
2熱熔焊接操作
2.1用輥杠或者支架將管墊平，調整同心度，利用夾具校正管材不圓度，并且留有足夠的焊接距離。
2.2 銑削焊接面，銑削足夠厚度，使焊接端面光潔、平行，確保對接端面間隙 < 0.3mm；錯邊量小于焊接處壁厚的10%。重新裝夾時必須重新銑削。
2.3 測量并且記錄拖動壓力（p拖）。
2.3 放置加熱板，調整焊接壓力（p1）=拖動壓力（p拖）+焊接規(guī)定壓力（p2）。當加熱板兩側焊接處圓周卷邊凸起高度達到規(guī)定值時，降壓至拖動壓力（p拖）或者在確保加熱板與焊接端面緊密貼合的條件下，開始吸熱計時。
2.4 切換對接，在規(guī)定的時間內抽出加熱板，立即貼合焊接面，迅速將壓力勻速升至焊接壓力（p1），嚴禁高壓碰撞。
2.5 拆卸管道元件，達到冷卻時間后，將壓力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。
3 操作注意事項：
3.1熱熔焊機操作人員必須經(jīng)有關部門專門培訓，并經(jīng)考試合格后方可上崗。嚴禁非操作人員使用。
3.2焊機電器、控制部分不防水，操作使用時應嚴禁焊機電器、控制部分進水。如遇雨天施工，應對焊機電器、控制部分采取保護措施。
3.3在零度以下進行焊接時，必須采取適當?shù)谋Ｗo措施，以保證焊接面有足夠的溫度。
3.4與焊接面接觸的所有物品必須清潔，焊接面在焊接前必須清潔和干燥，需要焊接的部位不能有損傷破壞、雜質、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。
3.5確保焊接過程的連續(xù)性，焊接完成后應當進行充分的自然冷卻，以消除其內應力。
3.6 對于dn≤63mm或壁厚e<6mm的管道元件不允許使用熱熔對接的焊接方法。
3.7不同sdr系列的管道元件互焊時，推薦采用電熔連接或采用適當?shù)募庸し椒ㄊ购附犹幈诤裣嗤?/p>
3.8焊接時每一個焊口應當有詳細的焊接原始記錄，焊接原始記錄至少應當包括天氣情況、環(huán)境溫度、焊工代碼、焊口編號、管道規(guī)格類型、焊接壓力、拖動壓力、增壓時間、加熱板溫度、切換時間、吸熱時間、冷卻時間等。
3.9焊機的保險熔斷器中的熔絲，嚴禁私自加大或減小。
3.10使用中應隨時觀察設備運行狀況，如有異響或過熱現(xiàn)象，應立即停止使用。
3.11應隨時保持設備的清潔，防止積塵產(chǎn)生電路故障。
