有哪些
苯崗位操作規(guī)程
1. 崗位設置與職責
- 設立苯操作員，負責苯的接收、儲存、運輸及使用過程的安全管理。
- 確保操作員接受過專業(yè)培訓，熟悉苯的化學性質(zhì)、危害及應急處理措施。
2. 苯的接收
- 檢查運輸車輛的安全設備，如防泄漏設施、靜電接地裝置。
- 核實苯的品質(zhì)報告，確認無污染、無混雜其他物質(zhì)。
3. 儲存管理
- 存儲區(qū)域應設在陰涼通風處，遠離火源和熱源。
- 定期檢查儲罐密封性，防止苯蒸汽泄漏。
- 存儲區(qū)域內(nèi)嚴禁吸煙、明火作業(yè)。
4. 苯的搬運與使用
- 使用專用工具和防護裝備，如防靜電手套、防毒面具。
- 操作時輕拿輕放，避免劇烈碰撞產(chǎn)生火花。
- 在密閉空間使用苯時，需保持良好通風，監(jiān)測苯濃度。
5. 應急處理
- 設立泄漏應急預案，定期進行演練。
- 發(fā)生泄漏時，立即啟動應急響應，使用吸附材料控制泄漏，并通知相關部門。
6. 記錄與報告
- 妥善保存苯的接收、使用、廢棄記錄。
- 定期對苯崗位進行安全評估，發(fā)現(xiàn)問題及時上報并整改。
目的和意義
苯崗位操作規(guī)程旨在確保苯在生產(chǎn)過程中的安全使用，防止因操作不當導致的環(huán)境污染和人身傷害。通過規(guī)范操作流程，降低潛在風險，提高生產(chǎn)效率，同時符合國家相關法規(guī)要求，保障企業(yè)的合規(guī)運營。
注意事項
1. 操作員必須嚴格遵守規(guī)程，不得擅自更改操作步驟。
2. 定期對儲罐、管道等設備進行維護保養(yǎng)，確保其處于良好工作狀態(tài)。
3. 遇到突發(fā)情況，應保持冷靜，按照應急預案執(zhí)行，不可盲目行動。
4. 加強安全意識教育，提升員工對苯危害的認識，提高自我保護能力。
5. 保持工作環(huán)境整潔，禁止無關人員進入苯儲存和使用區(qū)域。
6. 在苯崗位工作期間，應定期進行健康檢查，確保個人健康不受影響。
請注意，苯的毒性較大，操作過程中務必謹慎，確保人身安全。
苯崗位操作規(guī)程范文
第1篇 粗苯崗位安全操作規(guī)程
1. 班前穿好勞動保護用品（嚴禁穿戴鐵釘?shù)男┓駝t不準進入崗位接班。
2. 班前班中不準喝酒，崗位不準會客，遵守勞動紀律，堅守崗位工作崗位，認真執(zhí)行操作規(guī)程和技術規(guī)定，杜絕有章不遵守和違章作業(yè)。
3. 苯槽密封良好，放散暢通，淋水管、冷卻水分布均勻，保證降溫效果。
4. 含苯設備檢修、禁止用鐵錘敲打和設備零件相互撞碰，鋸割時，預防鋸條升溫應澆水冷卻，檢修的設備應用蒸汽、氮氣清掃，必要時加盲板或用水封住。
5. 管式爐煤氣點火，必須堅持先點火后開煤氣的原則，并經(jīng)常檢查爐內(nèi)油管是否漏油，漏油時按規(guī)定操作規(guī)程及時果斷處理。
6. 塔體清掃時，先打開放散管，再開蒸汽，檢查塔壓力符合規(guī)定。
7. 苯易中毒和腐蝕皮膚，做好自我防護，工作時要站在上風頭，外來人員未經(jīng)許可，不得到崗位私自裝苯。
8. 管好用好消防設施，操作者應熟練掌握各種防火手段和使用方法。
9. 上下樓梯時，要扶好欄桿，安全防護設備要齊全。
10. 設備接地良好，嚴防雷擊和靜電火災事故的發(fā)生，停電檢修嚴格執(zhí)行掛牌制度。
第2篇 甲苯崗位安全操作規(guī)程
一、崗位職責
1、負責甲苯、（鄰間對）硝基甲苯、硫酸、硝酸的卸車和打料工作。
2、堅持質(zhì)量第一，嚴把進廠原料的質(zhì)量關，認真做好甲苯、硫酸、硝酸等原料計量工作。
3、堅持安全生產(chǎn)，嚴禁煙火，杜絕甲苯、成品原料的泄漏，認真做好設備維護，確保設備完好率。
二、操作程序
1、甲苯卸車
1.1卸車前的準備工作。
（1）對甲苯貯罐進行認真的檢查，檢查的內(nèi)容有：貯罐閥門是否完好，壓力表是否靈敏，液位計、溫度計是否清晰，人孔及其它的密封是否有泄漏。
（2）進料系統(tǒng)的管道及閥門是否完好，各閥門是否全關。
（3）觀察供貨單位槽車壓力表、液位計是否完好。
（4）墊圈、螺絲、工具是否齊備。
（5）觀察風向及撤退路線。
（6）將車輛?？吭诳煽课恢?，保證道路暢通。
（7）檢查車輛的阻火器、靜電接地線等安全裝置是否完好，對接地線進行正確現(xiàn)場接地。
（8）現(xiàn)場的滅火器、消防水等安全措施必須落實到位。
（9）卸車人員和司機必須按規(guī)定消除靜電，穿戴勞動防護用品。
（10）現(xiàn)場人員禁止攜帶或使用手機，現(xiàn)場安全距離內(nèi)禁止有帶火或靜電的活動、作業(yè)。
（11）確認槽車輪胎有無加墊木固定。
1.2鶴管的對接
（1）在對接卸車鶴管前認真檢查：卸車鶴管是否完好，有無泄漏，確認無誤后方可進行對接。
（2）對接時所有管道閥門都必須處于關閉狀態(tài)，對接鶴管時動作要緩慢進行，防止摩擦產(chǎn)生靜電。
（3）對接鶴管時要小心謹慎，做好人身的安全防護，防止對接人員身體接觸受到傷害。
（4）鶴管對接一定要牢靠、密閉，防止卸車過程中出現(xiàn)泄漏。
1.3開啟卸車泵
（1）打開甲苯槽車根部球閥，使卸車鶴管內(nèi)充滿液體。
（2）對卸車泵進行盤車，打開相關閥門。
（3）按照泵的操作規(guī)程，正確開啟卸車泵。
2、打料工作
2.1打料前的準備工作
（1）檢查儲罐及管道上的閥門、壓力表、液位計、溫度計及各密封面是否完好。
（2）電氣設備是否完好、絕緣可靠、各閥門是否靈活好用，閥門是否處于關閉狀態(tài)。
（3）盤車數(shù)轉(zhuǎn)，檢查傳動設備是否有雜音、異物、運轉(zhuǎn)是否輕重均勻。
2.2正常打料
打開儲罐出料閥，啟動電機 ，緩慢開啟打料閥（根據(jù)工藝要求控制出口壓力）。
2.3停止打料
接到停止打料通知后，關閉打料閥。待出口壓力降為零未時，停止打料電機，最后關閉儲罐出料閥。
3、巡回檢查
3.1卸車或打料時，每隔10分鐘檢查甲苯儲罐的壓力、液位、溫度、閥門和密封點及卸車系統(tǒng)管道、閥門、鶴管和槽車的液位、壓力情況。
3.2平時每隔1小時檢查儲罐的壓力、液位、溫度、密封點及閥門等情況。
3.3巡回檢查的路線為：
車間 儲罐 槽車 打料泵 車間
4、緊急停車處理
4.1、卸車或打料時凡遇下列情況之一者應立即停止工作，管道和閥門泄漏均按如下緊急停止工作。
4.2、關閉槽車出料閥；
4.3、關閉儲罐進料閥；
4.4、打開旁路閥，把卸車管路中的甲苯排盡；
4.5、向班長匯報事故發(fā)生處理經(jīng)過。
4.6、儲罐液位計故障或其它密封點泄漏，應作如下緊急處理：
4.7、關閉液位計上下考克。
4.8、采用倒罐手段，轉(zhuǎn)移泄漏儲罐的甲苯。
5、安全注意事項及處理方法
5.1、接班后按規(guī)定穿戴好勞服。
5.2、本貯罐區(qū)域內(nèi)動火，必須經(jīng)過嚴格的處理，辦妥動火手續(xù)，貯罐周圍25米以內(nèi)的區(qū)域嚴禁煙火。
5.3、該崗位所有的電器必須是防爆的，電器著火應先切斷電源，然后用co2滅火器或干粉滅火器滅火。
5.4、進入貯罐內(nèi)工作，首先切斷甲苯的來源，然后處理干凈罐內(nèi)甲苯，而且必須有人在外監(jiān)護，罐內(nèi)照明電壓不得超過12v。
5.5、處理事故時，應站在上風方向，戴好過濾式防毒面具。
5.6、壓力表每半年檢驗一次，安全閥每年調(diào)試一次，甲苯貯罐每2年檢查一次腐蝕度。
三、硝酸安全操作規(guī)程
3.1、從事硝酸作業(yè)人員必須經(jīng)教育培訓合格后，方可上崗作業(yè)。
3.2、從事硝酸作業(yè)活動前，操作人員必須正確穿戴勞動防護用品（包括防護面具、耐酸堿防護服、防護手套、防護靴）。
3.3、應定期對硝酸使用場所的消防器材和硝酸防護器材進行檢查和維護，包括消防水帶、滅火器、洗眼器發(fā)現(xiàn)器材損壞或過期情況，應及時更換。
3.4、從事硝酸作業(yè)活動時，至少兩人同時在作業(yè)現(xiàn)場，在發(fā)生事故時，應及時上報啟動應急救援預案。
3.5、硝酸儲罐設有兩道閥門，第一道閥門屬于安全閥，處于長期打開狀態(tài)，第二道閥門在硝酸使用過程中起到開關作用。在使用過程中其中一道閥門發(fā)生故障時，采用另外一道閥門控制硝酸溶液外泄。
3.6、開展卸酸工作前，必須對防護器材（洗眼器）進行調(diào)試，確定有效使用狀態(tài)。
3.7、卸酸前應檢查硝酸儲罐液位，確定卸酸容量，卸酸過程中注意觀察液位顯示變化情況，避免造成硝酸儲罐溢酸事故的發(fā)生。
3.8、作業(yè)人員卸酸時，必須要有兩人同時在現(xiàn)場配合作業(yè)，嚴格控制好卸酸管與閥門的連接順序；首先連接硝酸儲罐閥門，其次連接硝酸運輸車閥門，避免操作失誤造成硝酸泄露事故的發(fā)生。
3.9、卸酸后，確認硝酸車罐體內(nèi)無硝酸后，應先將硝酸運輸車閥門置于關閉狀態(tài)，打開連接頭，將管酸液全部排凈后，最后將硝酸儲罐連接管移除，并關閉硝酸儲罐閥門。
四、硫酸卸車操作規(guī)程
4.1、班長或者班組操作人員接裝卸車通知后，應現(xiàn)場確認硫酸車管
與硫酸泵管線聯(lián)接準確牢固，密封良好，防止漏酸。
4.2、檢查、確認好硫酸罐液位，嚴禁造成硫酸罐滿罐外溢，
4.3、操作人員負責啟動電源，開啟硫酸泵。
4.4、卸車作業(yè)時帶好乳膠手套及防護眼鏡。
4.5、操作人員卸車過程中做好現(xiàn)場操作巡檢工作，并做好記錄。卸車過程始終觀察是否有泄漏現(xiàn)象與硫酸罐的液位。
4.6、卸車完畢后，操作人員停止硫酸泵，關閉卸車管線閥門。
4.7、卸車過程中嚴禁跑冒滴漏。卸車完畢后管線內(nèi)硫酸用收集桶收集后。收集桶內(nèi)硫酸應及時清理。
4.8、當硫酸管線少量向外泄漏硫酸時，操作人員應及時停止硫酸泵，用水稀釋泄漏硫酸。
4.9、當發(fā)現(xiàn)大量硫酸泄漏，應盡量回收。無法回收時，應用大量水稀釋，進行處理。
4.10、當異常情況發(fā)生后，應立即通知安全環(huán)保部。
4.11、罐車司機全程監(jiān)控，不允許離開卸車現(xiàn)場，嚴禁修車及啟動車輛，并掩好車輛，防止車輛滑動。
五、成品裝車安全操作規(guī)程
5.1槽罐車罐裝作業(yè)由倉庫人員對運輸部門制定的車輛在皮重過磅后，駕駛員在指定的時間、指定的地點停車，并關閉汽車發(fā)動機用手閘制動，有滑動可能時，應加防滑快；駕駛員檢查槽罐車 各類管道情況正常、放料閥門關閉后，準備灌裝車作業(yè)。
5.2由倉庫書面通知車間負責人準備罐裝作業(yè)；在相互詢證確認要罐裝的物料品名、規(guī)格、數(shù)量、去向，確認車輛皮重正常后，車間按照要求安排作業(yè)人員對停放準確的車輛進行罐裝作業(yè)。
5.3、罐裝作業(yè)人員應相對穩(wěn)定，有熟練的操作經(jīng)驗、有責任心、工作認真負責；操作必須兩人進行，先對槽罐車進行罐裝前的檢查，經(jīng)查看確認罐內(nèi)物料的液位、數(shù)量，槽罐車各類管道、進料、放料閥門情況正常；檢查機、泵轉(zhuǎn)動靈活，罐裝系統(tǒng)管道、閥門情況正常，防腐料管無裂痕，真空系統(tǒng)開啟且運行良好后方可罐裝。
5.4、罐裝作業(yè)現(xiàn)場嚴禁煙火，更不得有明火；作業(yè)人員穿戴必要的防護面具，現(xiàn)場必須有備用應急器材和防護用具（防毒面具、洗眼器、滅火器、黃沙、鐵锨或鐵鏟等）。
5.5、新車或檢修后首次罐裝的槽罐車，要求裝料前必須檢查處理，確認無其他介質(zhì)后才可以進行
5.6、在正常罐裝作業(yè)時，倉庫人員、作業(yè)人員、銷售部負責人、駕駛員和押運員均不得離開現(xiàn)場；罐裝過程中駕駛員不得隨意啟動車輛。
5.7、槽罐車真空管與料管相對位置要固定并且錯開，真空管口在料管的上面，一定要離開一段距離，防止沖料或倒吸料液，造成事故。
5.8、在罐裝過程中要一人在開關旁，隨時準備關泵，一人在車上經(jīng)常檢查罐內(nèi)物料數(shù)量、液位、嚴格掌握進料時間，嚴禁超裝，嚴禁外溢；裝料量不得超過規(guī)定范圍允許的最大裝料重量；關泵后必須復查液位，放盡管內(nèi)積液，確認無誤后撤掉各類管道，確保密封好蓋板。
5.9、罐裝完畢由罐裝負責人通知駕駛員作業(yè)完畢，否則車輛嚴禁實駛離裝料地點；同時駕駛員必須親自確認槽罐車與罐裝系統(tǒng)的所有連接件已經(jīng)妥善分離，檢查各切斷閥門關閉正確，才準啟動車體離開罐裝現(xiàn)場；已經(jīng)罐裝好的車輛或空車嚴禁滯留在罐車現(xiàn)場。
5.10、罐車進入卸車臺后，把罐車的連接體與裝物料的連接體連接好，然后駕駛員與裝罐人員，同時檢查，確認連接無誤，由卸罐人員從司機手中收回鑰匙，方可打開罐車上的閥門，待裝車車完畢，卸罐人員和罐車司機檢查切斷閥門關閉是否正確，如正確，才能拆掉連接件，卸罐人員把鑰匙交給罐車司機，司機應啟動罐車離開裝車區(qū)。
5.11凡遇到下列情況之一，禁止后停止罐裝作業(yè)：
1、遇到雷、雨天或現(xiàn)場有明火時；
2、周圍有易燃、易爆或有毒介質(zhì)泄漏時；
3、儲罐內(nèi)，槽罐內(nèi)或車輛本身情況異常時；
4、罐裝的機、泵、管道運行異常時；
4.12、罐裝過程由車間負責人做好原始記錄，以后備查；
4.13、罐裝車輛的過磅必須由倉庫人員、車間負責人、駕駛員一起進行，確認數(shù)據(jù)正確后一起簽字認可；車輛手續(xù)辦好后停車到指定地點待命，并注意停車地點的安全和環(huán)保。
六、設備維護和保護方法
1、維護保養(yǎng)方法
6.1必須熟悉所管設備的性能、結構、原理、用途，會使用、會維護保養(yǎng)，會排除故障。
6.2堅持機泵潤滑制度，做到五定和三級過濾，五定為定點、定質(zhì)、定時、定量和定期清洗換油。
6.3大力實行“完好設備”和“無泄漏”制度，實行專機負責制或包機制，做到臺臺設備、條條管線、個個閥門、塊塊儀表有人負責。
6.4設備要經(jīng)常擦抹，做到無油漬、無積灰、無跑冒滴漏、無浮銹。
6.5各用泵每班盤車一次。
七、交接班有關規(guī)定及要求
7.1、交班者交班前要打掃好貯罐區(qū)環(huán)境衛(wèi)生，整理好記錄和工具。
7.2、接班者開完接班會后，必須實地檢查甲苯貯罐的壓力、溫度、液位及環(huán)境衛(wèi)生等，報表、工具在崗位上對口交接，交班后，交班者參加班后會。
7.3、交班者須向接班者交清下列事項：指標執(zhí)行、設備運轉(zhuǎn)、安全生產(chǎn)、控制條件、事故處理、原始記錄、工具、環(huán)境衛(wèi)生、存在問題和應注意事項。
7.4、遇到下列情況，接班者有權詢問或不接班：生產(chǎn)和事故不明、安全隱患未處理、環(huán)境衛(wèi)生不干凈、崗位記錄不清楚、工具不全。
7.5、交接班時，恰逢事故處理，一般由交班者處理完畢后交班，接班者可協(xié)助工作。
7.6、交接班時間一般在55分鐘時交接完畢，若接班者有異議時，雙方應本著認真負責、友好的精神協(xié)商解決。
第3篇 粗苯崗位操作規(guī)程
1.崗位職責
（1）負責使用和維護本崗位的一切生產(chǎn)設備、計量儀表及所有閥門。
（2）調(diào)節(jié)和掌握各點溫度、壓力、和流量，使之符合要求。
（3）負責接受外來洗油，并做好記錄。
（4）做好巡回檢查工作并做好記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時上報車間。
（5） 負責統(tǒng)計本班的產(chǎn)品產(chǎn)量，核算單位產(chǎn)品的消耗。
（6）搞好本崗位所屬的設備及室內(nèi)外衛(wèi)生，做到文明生產(chǎn)。
（7）搞好安全生產(chǎn)，嚴禁明火作業(yè)，杜絕事故發(fā)生。
2.工藝流程簡述
經(jīng)終冷塔后的煤氣為25-30℃，進入花環(huán)填料洗苯塔，用焦油洗油吸收煤氣中的苯族烴，洗苯后煤氣含苯4g/m3左右，外供煤氣用戶和回爐煤氣加熱。
洗苯后的富油用富油泵送往冷凝冷卻器與脫苯塔來的油汽換熱后，富油溫度升至70-80℃進入油油換熱器于脫苯塔來的熱貧油換熱，使富油溫度升至110-130℃進入管式爐，經(jīng)管式爐加熱后，富油溫度升至170-180℃，然后進入脫苯塔用過熱蒸汽脫苯,熱貧油從脫苯塔底自流經(jīng)貧富油換熱器，然后返回貧油槽，再有貧油泵送經(jīng)一、二段貧油冷卻器冷卻至高于煤氣溫度2-7℃（夏天2-3℃，冬天5-7℃）后再進入洗苯塔循環(huán)使用。
從脫苯塔蒸出的粗苯蒸汽進入粗苯冷凝冷卻器，被冷卻至30℃左右，進入粗苯油水分離器，分離出的粗苯進入粗苯回流槽，然后一部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵打入脫苯塔頂作回流，大部分粗苯由頂部溢流至粗苯儲槽待外銷。分離出的水及含油污水進入控制分離器，從控制分離器分離出的洗油至洗油地下槽，由液下槽打入貧油槽，分離出的污水去污水處理工序。
管式爐加熱后的富油量1.5-2%進入再生器，再生器底部通入經(jīng)管式爐加熱到<500℃的過熱蒸汽，以保證洗油再生，再生后的輕質(zhì)餾分隨過熱蒸汽進入脫苯塔，重質(zhì)餾分排出再生器成為殘渣。
3、工藝指標
3.1洗苯塔前煤氣溫度25~35℃
3.2洗苯塔后煤氣含苯＜4g/nm3
3.3富油含水＜1%
3.4循環(huán)洗油溫度高于煤氣溫度2—7℃
3.5洗苯塔阻力＜500pa
3.6洗油循環(huán)量50—80m3/h
3.7貧富油換熱器富油出口溫度110~130℃
3.8管式爐富油出口溫度170~180℃
3.9脫苯塔頂汽出口溫度95~105℃
3.10脫苯塔底熱貧油溫度170~175℃
3.11脫苯塔內(nèi)壓力＜0.05mpa
3.12再生器底部壓力≤0.04mpa
3.13再生器頂部壓力≤0.05mpa
3.14冷凝冷卻器粗苯出口溫度≯30℃
3.15油油換熱器后，貧油溫度100~110℃
3.16一段貧油冷卻器后貧油溫度50~60℃
3.17二段貧油冷卻器后貧油溫度28~35℃
3.18循環(huán)水進口溫度24~28℃
3.19制冷水進口溫度16~18℃
3.20再生器處理量1.5~2%
3.21過熱蒸汽溫度＜500℃
3.22洗油消耗量≯100kg/t 粗苯
3.23管式爐爐膛溫度>;400℃
3.24管式爐煙道溫度＜200℃
3.25直接蒸汽耗量≯4t/t苯
4、原材料產(chǎn)品特性
4.1洗油
4.1.1焦油洗油的質(zhì)量標準
密度20℃g/l?? 1.03~1.06
水份%≤1.0
酚含量%≤0.5
萘含量（無水量）%≤15
粘度（e25）%≤1.5
餾程230℃%≤3.0
300℃%≥90
4.1.2焦油洗油的性能
4.1.2.1常溫下對苯及其同系物有良好的吸收能力，加熱時又能將它們分離出來。
4.1.2.2有足夠的化學穩(wěn)定性，在整個使用期內(nèi)吸收能力基本穩(wěn)定。
4.1.2.3在吸收溫度下，不析出固體沉淀物。
4.1.2.4易與水分離，與水不生成乳化物。
4.1.2.4有較好的流動性，易于輸送和均勻噴灑。
4.2粗苯
4.2.1粗苯的性質(zhì)
粗苯是淡黃色透明液體，密度為0.871~0.9g/ml，不溶于水，易揮發(fā)，易燃、易爆、易中毒，其蒸汽在空氣中濃度達到1.3~7.1%時會形成爆炸性混合物。
粗苯是由苯及其同系物，不飽和烴類、硫化物、酚類組成的混合物。
4.2.2粗苯質(zhì)量標準
外觀淡黃色透明液體
密度（20℃） g/ml≤0.900
180℃前餾出量≥91%
水份室溫下目測無可見的不溶水
5、基本操作
5.1洗苯部分
5.1.1必須經(jīng)常注意檢查塔前與塔后煤氣含苯量，根據(jù)實際情況及時進行調(diào)整。
5.1.2焦爐煤氣中苯含量多少與下列因素有關：
a、洗苯塔內(nèi)煤氣與貧油溫度，當吸收溫度高于30℃時，洗苯效果差，塔后煤氣含苯顯著增高。
b、洗油噴灑量的多少，當洗油噴灑量大時，洗苯效果好，但如過大也會造成塔阻變大，富油含苯較低，蒸汽耗量和冷卻水用量增加，造成蒸苯上的不經(jīng)濟，一般循環(huán)洗油量保持在1.6~1.8 t洗油/nm3煤氣為宜。
c、貧油含苯量的高低，貧油含苯量越低，洗苯效果越好，一般操作時貧油含苯可取為0.3~0.5%.
d、洗油質(zhì)量的好壞，含酚、含苯、含萘、含水的多少和粘度，餾分比重及含有沉淀物的多少。
e、煤氣與洗油的接觸狀態(tài)、面積、時間。
f、洗苯的操作法煤氣中含有的硫化物，萘及焦油等物質(zhì)有關，應根據(jù)實際情況進行調(diào)節(jié)，確保洗苯效果。
g、煤氣中苯含量及煤氣總壓力大小，煤氣中苯含量越高，吸收效率越高，煤氣總壓力增加時，提高吸收速度，增高苯的濃度。
5.1.3必須經(jīng)常檢測洗苯塔的阻力，當阻力超過規(guī)定值時，應及時進行調(diào)整與清掃。
5.1.4注意洗油與煤氣溫度的變化，入塔煤氣溫度嚴格控制在25~30℃，以免煤氣溫度過高帶萘阻塞填料層。洗油入塔溫度比煤氣溫度高2~7℃。
5.1.5要經(jīng)常注意根據(jù)煤氣流量變化調(diào)整循環(huán)洗油的噴灑量，保證必需的油汽比。
5.1.6要經(jīng)常檢查洗苯塔油位，調(diào)整其出入塔流量平衡，以免出入塔洗油量失衡，造成封塔對洗苯塔帶來的影響。
5.1.7對循環(huán)洗油要經(jīng)常化驗，操作人員根據(jù)化驗結果及時進行調(diào)整，避免超指標對洗苯塔帶來堵塞，對洗苯效率產(chǎn)生影響。
5.1.8正確決定洗油再生處理量，并根據(jù)實際情況補充新洗油，補充洗油時，禁止往洗油槽內(nèi)壓回。
5.1.9注意檢查洗苯后的煤氣油封槽，當堵塞時應及時用蒸汽吹掃，當下油過多時，應檢查洗苯塔的捕霧層及操作。
5.1.10?當煤氣溫度過低時，應根據(jù)洗油粘度，正確控制洗油溫度，特別是冬季應注意，以免造成堵塞或阻力過大，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
5.1.11各設備及水封、油封應保持暢通，下液管嚴格按規(guī)定清掃，發(fā)現(xiàn)堵塞及時排除。
5.1.12洗苯塔填料層要定期清掃，清掃通入蒸汽前要打開塔頂放散閥門，洗苯塔清掃時塔內(nèi)壓力小于0.05mpa.
5.1.13要經(jīng)常檢查分析洗苯效果，對洗苯塔噴頭定期清掃，達不到效率時進行拆檢處理，保證洗苯塔正確運行。
5.1.14經(jīng)常檢查各泵油位必須保持在油標刻度之間，并經(jīng)常注意油杯工作情況，經(jīng)常檢查各泵軸承溫度不大于65℃，電機及電機軸承溫升不大于45℃，運行電流不超標。
5.1.15經(jīng)常檢查各泵軸承密封情況，消除跑、冒、滴、漏、填料、密封漏油程度，以每分鐘10滴左右為準，機械密封每分鐘5滴左右。
5.1.16經(jīng)常檢查各泵運行情況，如發(fā)生噪音或不正常聲音時，應及時檢查處理。
5.2蒸苯部分的操作
5.2.1富油脫苯的完全與否，決定于富油預熱情況和通入脫苯塔內(nèi)的直接蒸汽量，故必須經(jīng)常地注意調(diào)節(jié)富油進入管式爐的溫度，特別注意管式爐后富油溫度，盡量提高過熱蒸汽的溫度。
5.2.2脫苯塔操作必須嚴格按照其蒸餾工藝參數(shù)操作，脫苯塔頂溫度95~105℃，塔底溫度170~180℃。
5.2.3嚴格控制入脫苯塔的直接汽量，當直接汽量過大時，塔頂易帶黑油，故應嚴格控制，減少其對產(chǎn)品質(zhì)量及貧富油含苯量的影響。
5.2.4經(jīng)常檢查入脫苯塔富油流量情況，使塔盤汽液兩相負荷相匹配，防止液泛和淹沒現(xiàn)象對脫苯塔所帶來的影響，入塔流量控制得過小易發(fā)生脈動現(xiàn)象。
5.2.5貧油、熱貧油槽，富油槽液位控制在1/2~1/3為宜，當液面低時應加油，注意防止各槽跑油。
5.2.6嚴格控制冷凝冷卻的溫度，油溫25~30℃，過低易堵，造成阻力猛增，堵時可關掉冷卻水，無效時，應給汽清掃，出水溫度低于45℃。過高易結垢降低冷卻效果。
5.2.7脫苯塔停車清掃，必須留出放氣口并控制塔內(nèi)總壓力不得大于0.05mpa，脫苯塔停車后開工，必須先逐步使塔升溫到預定溫度，然后帶負荷運轉(zhuǎn)，以避免急驟的升溫對脫苯塔帶來的受熱不均勻的損害。
5.2.8經(jīng)常檢查各設備的嚴密性，嚴防跑、冒、滴、漏。
5.2.9再生器排渣需定期進行，嚴禁長時間不排渣，進油后，用過熱蒸汽蒸吹，而后視變化程度決定排渣，排渣后一定要用蒸汽進行徹底清掃。再生器清掃時必須打開放散閥門，以避免超壓，器內(nèi)壓力不得超過0.06mpa。
5.2.10控制油水分離器的分離，嚴禁油水不分和油水亂放，達到水中不帶油，油中不帶水，并加強對控制分離器的操作檢查。
5.2.11經(jīng)常檢查蒸汽壓力變化情況，循環(huán)水，制冷水溫度、壓力變化情況，并及時與有關崗位聯(lián)系。
5.2.12附經(jīng)常檢查脫苯塔運行情況，及塔體設備狀況，杜絕塔及屬設備閥門出現(xiàn)密封不嚴而造成泄漏，以免出現(xiàn)安全問題損壞設備。
5.2.13管式爐運行中其輻射段管束對流段管束嚴禁斷油斷汽，如發(fā)生負荷降低時應間隔均勻地停止火嘴，保證爐管受熱均勻。
5.2.14突然停電時，應立即關閉煤氣總閥，再關次閥，打開煙囪，應嚴格控制工藝情況，以免清洗對換熱器帶來不利影響。
5.2.15控制換熱器的運行，嚴禁超壓運行，當換熱器阻塞需清洗時要及時清洗。
5.2.16巡視槽區(qū)，盡量減少在槽區(qū)逗留時間，并嚴禁用鐵器敲打，經(jīng)常檢查各槽銹蝕情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
5.2.17經(jīng)常檢查儀表運行情況，保證儀表裝置完好，為正確操作提供可靠保證。
5.2.18經(jīng)常檢查管式爐煤氣水封，確保暢通，并經(jīng)常檢查各火嘴燃燒情況，發(fā)現(xiàn)有積炭及時捅火嘴清理。經(jīng)常檢查入爐煤氣壓力、蒸汽壓力翻板，必要時打開爐底蒸汽閥門，趕盡殘余煤氣。
6、設備開停工
6.1開工前的準備工作：
6.1.1工序內(nèi)所有設備、管道、閥門、塔、槽、換熱器、泵等全部安裝完畢，并試壓試漏合格，所有電器、儀表、閥門、照明等安裝完畢且單機聯(lián)動試車合格，達到良好狀態(tài)。
6.1.2對工序所有閥門進行檢查，注油潤滑達到開關自如后全部關閉，對運轉(zhuǎn)部件，設備加油潤滑，達到盤車靈活，無阻卡現(xiàn)象，塔槽液面計處于良好狀態(tài)。
6.1.3生產(chǎn)所需工具，消防器材，計量器具等配置齊全。
6.1.4生產(chǎn)所需的水、電、汽等達到規(guī)定要求并送入本工序，要求水壓?！?.3mpa，蒸汽壓力≮0.5mpa，洗油不少于60t。
6.1.5各水封槽，分離器均注滿水。
6.1.6各貯槽、分離器、水封槽、油封槽等頂部放散管處于開啟狀態(tài)，保證暢通，各人孔全部蓋嚴。
6.1.7抽掉進出本工序煤氣蝶閥的盲板。
6.2煤氣系統(tǒng)開工：
6.2.1粗苯工序開工前，須經(jīng)廠部、車間同意、同時通知鼓風等其他崗位。
6.2.2準備工作完成后，由現(xiàn)場指揮統(tǒng)一調(diào)度人員，打開塔頂放散管，向塔內(nèi)及煤氣出口管道通蒸汽清掃，至塔頂冒出大量蒸汽3~5分鐘后，停蒸汽。
6.2.3打開進出本工序煤氣蝶閥，依次開啟出口煤氣閥門，待塔頂冒出煤氣3~5分鐘后，取樣做爆破實驗，合格后關閉放散管，打開出塔煤氣閥門。
6.2.4關閉煤氣主管線交通閥門。
6.2.5認真做好開工記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，如需停塔處理時，需經(jīng)車間同意。
6.3洗苯系統(tǒng)開工。
6.3.1打開新洗油槽出口閥門，開啟貧油泵，使洗油依次通過貧油泵進入洗苯塔頂部與塔底來的煤氣逆流接觸洗苯后，到達洗苯塔底部，然后經(jīng)油封槽到達塔底富油槽。
6.3.2待富油槽有合適液位后，開啟富油泵，使洗油依次通過粗苯冷凝冷卻器，貧富油換熱器，管式爐、脫苯塔中部，底部后進入貧富油換熱器，熱貧油槽。
6.3.3待熱貧油槽有合適液位后，開啟熱貧油泵，使洗油經(jīng)一、二段貧油冷卻器，到達貧油槽。
6.3.4待貧油槽有合適液位后，關閉新洗油槽出口閥門，打開貧油槽出口閥門，用貧油打循環(huán)。
6.4洗苯部分停工：
6.4.1停工須經(jīng)車間同意，并與鼓風等有關部門取得聯(lián)系。
6.4.2依法開啟煤氣交通閥門，關閉入塔煤氣閥門和煤氣出口閥門，打開放散管。
6.4.3按順序停止各泵。
6.4.4停塔后，塔的清掃及清洗處理，應按車間的有關規(guī)定和通知進行，長時間停塔，須做好相應設備和管道的放空工作。
6.4.5遇到下列事故之一，需緊急停塔：
6.4.5.1塔頂放散管，塔底和塔體嚴重泄漏時。
6.4.5.2塔的阻力突然增加，使鼓風機后壓力超過20000pa，而且短時間內(nèi)不能處理。
6.5粗苯部分開工：
6.5.1在粗苯開工前，洗氨必須正常運轉(zhuǎn)，所有設備管道、閥門、儀表等的安裝試壓均應完畢，合格，特別是由于產(chǎn)品易燃、易爆、易中毒，故必須做好完全防火的各項準備。
6.5.2洗油循環(huán)一段時間，由貧油變富油后，可開始預熱富油，管式爐按規(guī)定點火慢慢升溫，前兩小時升溫不超過100℃，經(jīng)4小時后，可升到規(guī)定值，管式爐首次開工，則需要按圖紙規(guī)定烘爐。
6.5.3當管式爐富油出口溫度達到50~60℃后，開啟一段、二段貧油冷卻器循環(huán)水，制冷水閥門，調(diào)整入塔貧油溫度比煤氣溫度高2~7℃。
6.5.4當管式爐富油出口溫度預熱至120℃時，可向脫苯塔，再生器通直接蒸汽，并給予調(diào)節(jié)，當富油溫度達到170℃時，給再生器送油送汽。
6.5.5當脫苯塔頂溫度超過105℃時，啟動粗苯回流泵，使脫苯塔頂溫度符合技術規(guī)定。
6.5.6待脫苯塔頂有粗苯蒸汽餾出后，開啟粗苯冷凝冷卻器循環(huán)水進出口閥門，控制冷凝冷卻器后粗苯溫度在20~30℃之間。
6.5.7粗苯產(chǎn)品引入油水分離器，分離出的粗苯進入粗苯回流槽，并取樣化驗，依此分析作出相應調(diào)整，回流槽滿液位后，開啟回流泵，一部分粗苯回脫苯塔回流，以控制塔頂溫度，剩余部分入計量槽。
6.5.8粗苯油水分離器分離出的污水進入控制分離器，作進一步分離，分離出的水進入污水地下槽，送污水處理，分離出的油進入洗油地下槽。
6.5.9調(diào)節(jié)各部壓力、溫度、液位，流量符合技術規(guī)定，以保證開工后生產(chǎn)順利進行。
6.5.10洗油循環(huán)一段時間，質(zhì)量下降，將洗油循環(huán)量的1.5~2%送入再生器再生，再生后輕質(zhì)餾分隨蒸汽進入脫苯塔，底部殘渣定期排放。
6.6粗苯停工
6.6.1得到車間停工通知后，方能停工，停工時應與鼓風、焦爐等有關崗位聯(lián)系。
6.6.2停止往再生器送油，需排渣時先進行排渣。
6.6.3停再生器直接蒸汽、管式爐煤氣進行?；鸾禍?，待富油降至120℃時才可停泵。
6.6.4逐漸減少粗苯回流量，至脫苯塔頂溫度不再上升時，停粗苯回流泵。
6.6.5根據(jù)冷凝冷卻器，出口溫度逐漸減少冷卻水，待沒有產(chǎn)品時全關冷卻水。
6.6.6根據(jù)貧油冷卻器出口溫度減少冷卻水，至停泵時全關冷卻水。
6.6.7若較長時間停工或冬季停工時，應將所有設備放空以蒸汽清掃干凈，并打開放散管，以免造成負壓而損壞設備。
6.6.8長期停工，應將油水分離器的油用水頂出后放空。
6.7管式爐的操作規(guī)程。
管式爐是以煤氣燃燒為熱源，加熱富油及蒸汽的設備，使用情況對粗苯工段的生產(chǎn)及安全十分重要。
6.7.1點火
6.7.1.1管式爐點火，必須具備以下兩個條件：
a、爐內(nèi)已經(jīng)走油及汽。
b、煤氣壓力足夠。
6.7.1.2點火前，先將煤氣線上的放散管打開，以蒸汽趕空氣。
6.7.1.3檢查爐膛是否漏煤氣，全開煙囪翻板使其通風一小時，以排凈爐膛內(nèi)可燃氣體，必要時應以蒸汽吹爐膛。
6.7.1.4點火時，應先點引火管并將引火管送入爐內(nèi)，然后分別打開各煤氣噴嘴，并調(diào)節(jié)各噴嘴及煙道吸力，使爐內(nèi)火焰均勻，燃燒完全并控制一定升溫速度 。
6.7.1.5調(diào)整各部溫度，壓力符合技術規(guī)定。
6.7.2停管式爐
6.7.2.1當突然停電時，須緊急停爐，其操作與正常情況下停爐相同。
6.7.2.2先關煤氣總閥，再關各煤氣閥門熄火，控制降溫速度。
6.7.2.3停爐后待溫度降至100℃時，打開通風口，讓其自然通風降溫。
6.7.2.4若長期停用，應將爐內(nèi)富油以汽壓出。
6.7.3注意事項
6.7.3.1首次使用烘爐時，應按圖紙要求控制。
6.7.3.2點火后升溫速度應按要求控制。
6.7.3.3當爐內(nèi)無油或油不流動時，不得加熱，以免燒壞爐管或造成結焦。
6.7.3.4每小時應檢查爐膛溫度及觀察爐管一次，爐管不能發(fā)紅。
6.7.3.5當富油帶水，使富油泵壓力超過規(guī)定時，必須降溫脫水。
6.7.3.6當爐管漏油引起火災時，必須迅速打開消火管滅火，嚴禁臨陣脫逃。
6.7.3.7當煤氣壓力低于規(guī)定值時，不準使用。
6.7.3.8突然停電沒有煤氣時，應迅速關閉煤氣閥門，以防回火。
7、特殊操作
7.1停電
7.1.1有計劃停電時，操作人員應事先安排，突然停電時不要驚慌，停管式爐時應行關煤氣總閥，后關次閥。
7.1.2關閉各泵出口，切斷電源，詢問停電原因及時間。短時間停電應停止蒸汽，做好來電準備，長時間停電按停工處理。
7.1.3停泵后注意貧富油液面，以防跑油。
7.2停汽
7.2.1有計劃停汽時，操作人員根據(jù)時間長短妥善處理。突然停汽應先關管式爐。
7.2.2關再生器的直接汽閥門，必要時再生器排渣。
7.2.3減少冷卻水，至沒有產(chǎn)品時全停冷卻水。
7.2.4詢問停汽原因及復汽時間，若短時間則不必停泵，時間長可按停工處理。
7.3停水
7.3.1有計劃地停水，可根據(jù)情況妥善處理，若突然停水可詢問原因及時間長短。
7.3.2短時間停水，可降管式爐的溫度，減少直接汽等待來水。
7.3.3長時間停水,按停工處理。
8 、設備維護保養(yǎng)制度
8.1各泵每班加油潤滑一次，備用泵手動盤車一次。
8.2各泵運轉(zhuǎn)前要檢查盤車是否靈活，各連接螺栓防護裝置是否牢固可靠。
8.3各設備要每天擦拭一次，達到無油污，無灰塵，設備見本色，標牌清楚。
8.4洗苯塔前后煤氣管道液封槽，每周清掃一次，水封槽按實際需要，及時清掃。
8.5再生器每班排渣一次或根據(jù)需要排渣。
8.6冷凝冷卻器，貧油冷卻器每年清水垢一次，換熱器定期進行清洗。
8.7各閥門調(diào)桿，連接螺栓每月用廢油涂抹一次，保證靈活好用。
8.8各設備接地線處于良好狀態(tài)。
8.9各塔槽的放散要保證暢通。
9、設備概況
9.1洗苯塔φ2600×313502臺
9.2脫苯塔φ1600×233001臺
9.3油油換熱器fn=2×60m24臺
9.4貧油一段冷卻器板框式f=100m2???????????? ???? 2臺
9.5貧油二段冷卻器板式f=120m2???????????? ???? 3臺
9.6洗油再生器φ1600×85811臺
9.7粗苯冷凝冷卻器板式f=140×2m21臺
9.8管式爐φ3000×185001臺
9.9貧油泵is125—80—250q=96m3/h??? ??????????????? h=87m?????????????????? ??? 2臺
9.10熱貧油泵?is125—80—250q=96m3/h??????????????????????????????? h=87m??????????????? ??? 2臺
9.11富油泵is125—80—25q=96m3/h???????????????? h=87m???????????? 2臺
9.12粗泵回流泵q=5.4m3/h?? h=40m????? 2臺
9.13粗苯輸送泵q=25m3/h??? h=125m?????? ???? 2臺
9.14新洗油液下泵q=19m3/h??? h=24m????? 1臺
20/30yhl—6
9.15洗油液下泵q=19m3/h??? h=24m????? 1臺
20/30yhl—6
9.16荼油液下泵q=19m3/h??? h=24m????? 1臺
20/30yhl—6
9.17貧油槽φ4000×50001臺
9.18新洗油槽?φ4000×50001臺
9.19新洗油地下槽φ1600×45001臺
9.20洗油地下槽φ1600×45001臺
9.21萘油地下槽φ2200×55001臺
9.22粗苯油水分離器φ1200×40001臺
9.23粗苯回流槽φ600×40001臺
9.24控制分離器φ1400×40002臺
9.25粗苯計量槽φ2000×25002臺
9.26粗苯貯槽?φ4500×50002臺
9.27水封φ600×20001臺
9.28油封φ800×28402臺
9.29脫苯塔油水分離器φ600×30001臺
10、事故糾正和預防措施
10.1管式爐爐管漏油著火
10.1.1原因：富油管在高溫下長期使用，因氣蝕和腐蝕現(xiàn)象使富油管逐漸變薄而產(chǎn)生富油管漏油至爐膛內(nèi)發(fā)生火災。
10.1.2處理方法：
10.1.2.1關閉入管式爐煤氣總閥門和各煤氣次閥門。
10.1.2.2整個系統(tǒng)緊急停車，在停富油泵的同時，打開入管式爐富油管線蒸汽吹掃閥門進行吹掃。
10.1.2.3打開爐膛下部的蒸汽吹掃閥門進行滅火，使用滅火器將管式爐下地面上的余火撲滅。
10.1.2.4處理完畢后，將管式爐富油管線漏油部分修補或更換。
10.1.3預防措施：
10.1.3.1加強操作工責任心，加強巡視檢查。
10.1.3.2定期檢查測定管式爐爐管的腐蝕情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。
10.1.3.3將爐管易漏部分即輻射段的彎頭換成耐腐蝕的彎頭，可大大提高管式爐管的使用壽命。
10.2再生器排不出渣
10.2.1原因
10.2.1.1間歇排渣操作中，排渣后未及時清掃或清掃不徹底，造成排渣管堵塞。
10.2.1.2未經(jīng)常檢查再生器底部殘渣粘度而排渣，造成再生器內(nèi)殘管粘度過高而排不出渣。
10.2.1.3再生器底部排渣閥閥桿因有殘渣粘附而打不開。
10.2.2處理方法：
10.2.2.1用蒸汽清掃排渣管。
10.2.2.2向再生器內(nèi)補油，同時適當降低再生器內(nèi)的溫度，經(jīng)過一段時間浸泡溶解后，殘渣即可排出，每次排渣時要排凈，同時用蒸汽清掃 干凈。
10.2.2.3人工打開排渣閥，清理閥芯干凈，注意采取相應的勞保措施。
10.2.3預防措施：
10.2.3.1再生器的操作，嚴格按操作規(guī)程進行。
10.2.3.2經(jīng)常檢查再生器內(nèi)底部殘渣粘度和溫度是否正常。
10.2.3.3經(jīng)常進行試排渣，防止粘度過高而排不出渣。
10.3脫苯塔液泛
10.3.1產(chǎn)生原因：
直接蒸汽量過大，塔頂油水分離器未開或操作不好，使各塔板上大量積液，使整個操作系統(tǒng)秩序被破壞，使液體被上升氣流帶出塔頂，會使粗苯質(zhì)量惡化，嚴重時脫苯塔也會產(chǎn)生振動。
10.3.2處理方法：
10.3.2.1減小直接蒸汽量，嚴重時停供汽。
10.3.2.2調(diào)整塔頂油水分離器正常。
10.3.2.3適當降低洗油循環(huán)量和粗苯回流量。
10.3.2.4待脫苯塔底壓力降下來后，再慢慢調(diào)節(jié)各部位溫度，壓力流量至正常。
10.3.3預防措施：
10.3.3.1經(jīng)常檢查脫苯塔底壓力，粗苯顏色和餾出量是否正常。
10.3.3.2經(jīng)常檢查塔頂油水分離器出水量是否正常。
10.3.3.3經(jīng)常檢查直接蒸汽量是否正常。
10.4換熱器堵塞、竄漏
10.4.1產(chǎn)生原因：
10.4.1.1入塔煤氣含氨、含硫等腐蝕性介質(zhì)高，洗苯操作不正常，富油含水高，大量腐蝕性介質(zhì)隨富油進入換熱器，造成換熱器的腐蝕竄漏，會影響換熱效果，降低粗苯質(zhì)量，增加洗油耗量。
10.4.1.2由于洗油質(zhì)量惡化，固體附著物多，帶萘結晶造成固體物堵塞換熱器縫隙。
10.4.1.3循環(huán)水、制冷水結垢嚴重。
10.4.2處理方法：
10.4.2.1停工檢修，修補換熱器漏管處。
10.4.2.2定期清洗換熱器
10.4.3預防措施：
10.4.3.1穩(wěn)定氨回收，脫硫工序操作，降低煤氣中腐蝕性介質(zhì)含量。
10.4.3.2穩(wěn)定洗苯操作，保證循環(huán)洗油溫度高于煤氣溫度。
10.4.3.3提高換熱器耐腐蝕性能。
10.4.3.4定期對換熱器進行清掃。
10.4.3.5穩(wěn)定再生器的操作，提高循環(huán)洗油質(zhì)量，補充新洗油。
10.5脫苯塔頂溫度偏高或偏低。
脫苯塔正常生產(chǎn)時應維持塔頂溫度95~105℃，由于不精心操作，使塔頂溫度偏高或偏低，此時應合理調(diào)節(jié)再生器直接蒸汽量和回流泵的流量，預防措施是穩(wěn)定進脫苯塔的富油量和溫度，過熱蒸汽溫度，穩(wěn)定再生器的直接蒸汽量和粗苯回流量。
10.6油槽抽空或冒槽
10.6.1職工責任心不強，各泵流量不一致，巡檢不到位，導致各油槽液位不穩(wěn)，甚至抽空或冒槽。一旦發(fā)生此事故應立即調(diào)節(jié)有關油泵流量及時倒油，預防措施應穩(wěn)定各油泵的操作，避免液位的大起大落，使各泵流量一致，同時經(jīng)常檢查各液位是否正常。
10.6.2液位計不準應及時檢查現(xiàn)場液位計，然后立即倒油，預防措施是經(jīng)常檢查浮桶液位計讀數(shù)。
10.7泵類事故處理
10.7.1泵軸封處泄漏產(chǎn)生原因及處理：
由于填料磨損，填料壓蓋松動，軸承、軸套磨損。一般情況下可緊填料壓蓋以達到不漏水的目的，緊壓蓋不能解決問題時要倒換泵更換新填料，軸承、軸套等，預防方法是在調(diào)節(jié)流量時盡量用進出口閥門協(xié)調(diào)調(diào)整，以降低泵體壓力，減緩填料的損壞，可延長泵和密封的壽命，泵要定期加油定期檢修。
10.7.2泵不上量的原因與處理：
a、工作上不負責任，巡檢不到位，在生產(chǎn)過程中可造成油槽抽空導致泵不上量，此時應及時補油，預防方法是經(jīng)常檢查各液位是否正常。
b、生產(chǎn)當中注意貧富油的含水量是否合格。
c、泵不上量可能由于供電系統(tǒng)故障，這時要檢查電流和電機溫度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
