擠壓后續(xù)設備安全操作規(guī)程

有哪些

擠壓后續(xù)設備主要包括冷卻裝置、矯直機、切割設備、表面處理系統(tǒng)和質量檢測儀器。這些設備在金屬擠壓生產(chǎn)流程中起到至關重要的作用，確保產(chǎn)品達到預期的形狀、尺寸和性能。

目的和意義

擠壓后續(xù)設備的安全操作規(guī)程旨在規(guī)范作業(yè)流程，提高生產(chǎn)效率，保障員工安全，防止設備損壞，確保產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性和一致性。通過嚴格執(zhí)行此規(guī)程，我們可以減少事故風險，降低維護成本，提升企業(yè)的生產(chǎn)能力和市場競爭力。

注意事項

1. 操作前準備：

- 確保所有設備已進行必要的維護檢查，如潤滑、緊固和清潔。

- 檢查操作區(qū)域無雜物，保持工作環(huán)境整潔。

- 了解并熟悉設備的操作手冊，清楚設備的功能和限制。

2. 設備啟動與運行：

- 啟動設備前，確認無人在設備周圍，避免意外傷害。

- 按照制造商指導逐步開啟設備，觀察設備運行是否正常。

- 在設備運行過程中，定期檢查運行狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)并處理異常情況。

3. 冷卻與矯直：

- 冷卻裝置需保持水溫適宜，避免過熱導致產(chǎn)品變形。

- 矯直機調整應精確，防止過度矯直導致產(chǎn)品損壞。

4. 切割操作：

- 使用專用工具進行切割，確保切割精度，避免毛邊和不規(guī)則形狀。

- 切割過程中，保持注意力集中，預防切割碎片飛濺。

5. 表面處理：

- 根據(jù)產(chǎn)品需求選擇合適的表面處理工藝，如噴砂、酸洗或陽極氧化。

- 注意化學品的妥善存儲和使用，遵守相關安全規(guī)定。

6. 質量檢測：

- 對每個產(chǎn)品進行嚴格的質量檢測，不符合標準的產(chǎn)品應及時隔離并分析原因。

- 記錄并報告任何異常情況，以便采取糾正措施。

7. 停機與維護：

- 設備使用完畢后，按照正確程序停機，切斷電源。

- 定期進行設備保養(yǎng)，確保其持續(xù)處于良好工作狀態(tài)。

8. 應急處理：

- 熟悉緊急停止按鈕的位置，遇緊急情況能迅速反應。

- 遇到設備故障，立即通知維修人員，不得自行處理。

9. 員工培訓：

- 提供全面的設備操作培訓，確保員工掌握安全操作技能。

- 定期進行安全教育，提高員工的安全意識。

10. 個人防護： - 工作時佩戴適當?shù)姆雷o裝備，如護目鏡、手套和聽力保護設備。 - 遵守企業(yè)安全規(guī)章制度，不違規(guī)操作。

通過上述注意事項，我們期望每一位員工都能理解并執(zhí)行擠壓后續(xù)設備的安全操作規(guī)程，共同營造一個安全、高效的工作環(huán)境。請注意，安全永遠是我們的首要任務。

擠壓后續(xù)設備安全操作規(guī)程范文

1、安全規(guī)定

1.1在工作或未停電的情況下,不準在這些擠壓后續(xù)設備區(qū)域進行安裝、維修和保養(yǎng)設備、不準攀越、穿行、站立或打掃衛(wèi)生,也不準清理產(chǎn)品。

1.2這些設備一旦選項完畢,就要進入自動系統(tǒng)狀態(tài)。如果出現(xiàn)問題,可以切換到手動系統(tǒng),使機器重新定位,然后按下“自動循環(huán)重啟”按鈕,將系統(tǒng)還原為自動模式。

1.3操作員要熟悉手動模式或緊急停車按鈕的位置。

一、牽引機

1、開機前的檢查

1.1檢查牽引機行駛軌道上有無人或其它障礙物品。

1.2檢查牽引機前端和尾端控制行程開關是否正常(前端中斷鋸位置,尾端成品鋸位置)

1.3檢查牽引機的定位標準是否在起始位置。

1.4檢查電路、壓縮空氣、液壓油等是否完好。

2.主要步騾:

2.1在有電源到的情況下;檢查牽引機控制箱內散熱風扇是否轉動;檢查液壓機是否正常

2.2查看壓縮空氣是否夠要求。液壓油是否符合要求。

2.3打開控制電路開關,將牽引機緊急停止裝置復位。

2.4在擠壓工藝控制臺將牽引機控制電源打到“ 開 ”位置

2.5將控制電源啟動旋鈕打到“start”位置,通電后松開回到“on”位置,開關上方白色指示燈亮。

2.6將“驅動/液壓”開關打到“全部開”位置。

2.7將牽引機用的壓縮空氣閥、液壓冷卻閥打開

2.8設備啟動操作完畢,

3.手動運行及參數(shù)設置。

3.1將牽引機手動/自動按鈕按大,進入手動狀態(tài)。

3.2在牽引機觸模屏迸入“牽引機手動控制界面”。

3.3手動試運行牽引機p1、p2,確認p1、p2動作正常。

3.4在“牽引機設置界面1#”設置好所需擠壓長度、牽引力、2#畫面選擇好原點1或2、正常移交或延遲移交,輸入所需程序號、直到當前程序號與所需程序號相同。設定鋸切速度和最后一根型材的傳輸速度。

3.5設置完畢后,將牽引機定位、手動/自動按鈕拉出轉為自動狀態(tài)。牽引機設置完畢。

4自動牽引程序。

4.1將擠壓機上的“牽引循環(huán)停止”按鈕拉出。

4.2循環(huán)開始位置(程序1、3、4、5、6)

a.p1位于基礎臺1或2(水冷淬火)。

b.p1牽引頭降低、接料臂伸出、鉗夾打開、刀鋸縮回。

c.p2超出引出臺。

d.p2牽引頭降低、接料臂伸出或收回、鉗夾打開、不在軌道的末端。

4.3循環(huán)開始位置(程序2)

a.p1在引出臺的任意位置。

b.其它位置要求與第2點相同。

4.4循環(huán)開始位置(程序7)

a.p1的位置與第2點相同。

b.p2位于軌道的末端(不可用)。

4.5循環(huán)開始位置(程序8)

a.p1位于初始位置、接料臂收回、鉗夾打開、刀鋸收回。

b.p2與p1同樣停到初始位置,p2牽引頭降低、接料臂伸出、鉗夾打開。

4.6擠壓機主操作柜上的“牽引循環(huán)啟動(帶鋸)”和“牽引循環(huán)啟動(不帶鋸)”指示燈同時點亮,提示已經(jīng)做好牽引準備,操作員根據(jù)要求選擇循環(huán)啟動選項(帶鋸或不帶鋸)。

5、淬火系統(tǒng)、冷卻和傳輸手工操作

5.1風冷淬火(只配有風冷系統(tǒng))

5.1.1在擠壓工藝控制臺“傳送系統(tǒng)主界面”進入“一體化風冷”界面,按風扇啟動觸摸開關啟動1號風扇、2號風扇。

5.1.2 按風量期望值觸摸開關,進入風量設置界面,選擇數(shù)據(jù)設定(一般先設為50%)。

5.1.3 生產(chǎn)過程中,根據(jù)不同類型的型材由小到大調整風量期望值,以型材經(jīng)過淬火區(qū)時不發(fā)生攔動、跳躍和變形,平穩(wěn)走動為原則。

5.2水冷淬火(同時配有風冷和水冷系統(tǒng))

5.2.1如果只使用風冷淬火,則把水冷槽翻轉,使底面水平向上,牽引機p1設置為基礎臺1位置。

5.2.2如果工藝要求使用水冷淬火,則先要把牽引機p1移動到基礎臺2以后的位置,把水槽立起來使底平面向下。

5.2.3打開水冷槽進水閥,在“傳送系統(tǒng)主界面”進入“電機控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”

啟動“start”觸摸開關,啟動冷卻循環(huán)電機。

5.2.4將牽引機p1設置為基礎臺2位置。

5.2.5在“牽引機設置界面2#”設置好最后一支棒的傳送速度。

5.3冷卻和傳輸

5.3.1在擠壓工藝控制臺將“牽引/冷卻”推拉式按鈕按下,進入手動狀態(tài)。

5.3.2手動確認牽引臺升降、高溫、中溫皮帶、拉伸機、批料傳送帶,鋸床系統(tǒng)工作正常。

5.3.3在“牽引臺設置”界面選擇中溫帶上的間隔。可選的間隔有:305、458和610毫米。

5.3.4手動確認正常及參數(shù)設置后,將“自動/手動”按鈕拉出,轉入自動狀態(tài)。

5.3.5型材在輸出傳送帶上定位后,按下觸摸屏“輸出傳送帶下降”或操作臺“輸出傳送帶傳輸”按鈕,系統(tǒng)開始自動運行。

5.3.6高溫皮帶移動—高溫皮帶上的料前移—牽引臺下降—高溫皮帶移動—型材進入跳板區(qū)—跳板區(qū)前—跳板區(qū)前—根料進入高溫皮帶—高溫皮帶上的料進入中溫皮帶。

5.3.7傳輸循環(huán),當最前面的料進入中溫皮帶和拉伸機交叉帶的過渡處時,拉伸裝料循環(huán)啟動。

5.3.8當高溫和中溫帶過渡處有型材時,中溫帶啟動,將高溫帶上的型材卸到中溫帶,直到完成型材間隔為止。

5.3.9在自動模式下,當冷卻臺裝滿,并且中溫帶和拉伸機交叉帶傳感器處有型材時,傳感器指示燈亮。

a.當型材到達交叉帶裝載傳感器,或中溫帶反向運動且材位于高、中溫交叉帶傳感器處時指示燈熄滅。

b.按下擠壓工藝控制臺或拉伸機上的“冷卻臺全部復位按鈕”,傳感器指示燈熄滅。

5.3.10當高、中溫交叉帶傳感器和中溫、拉伸交叉帶傳感器同時檢測到型材時,傳輸系統(tǒng)會發(fā)出冷卻臺已滿信號,整個系統(tǒng)暫停,“冷卻臺全部復位”指示燈亮。

5.3.11當系統(tǒng)停止后,按下“冷卻臺全部復位”按鈕,傳輸系統(tǒng)自動卸載,擠壓和牽引程序才能正常進行。

5.3.12注意:重復使用“冷卻臺全部復位”會使冷卻臺上的型材沒有正確的間隔。

6.停機和清潔保養(yǎng)

5.1將牽引機手動開至尾端,切斷電源。

5.2 將空壓機內水排放干凈。

5.3 做好清潔衛(wèi)生工作,每周加潤滑油一次。

7、安全注意事項

6.1因質量檢查等原因非要進入牽引區(qū)工作時,必須要在牽引機停止運行或牽引機位于導入?yún)^(qū)之外時進行(用人工控制模式雖可進入導入?yún)^(qū),但要慎用)。進入后要把“導入?yún)^(qū)進入要求”開關切換到“工作”位置,注意:此時的門一定要是打開的。一旦檢查完備,要關好安全門,并將“導入?yún)^(qū)進入要求”開關切換到“關閉”狀態(tài)。以便牽引機進入自動控制狀態(tài)。

6.2牽引機1#屏顯示機器工作狀態(tài)信息(速度、長度等)和常用的設置調整(拉力、預設長度等);2#屏幕顯示機器工作狀態(tài)的信息,可以進行微調。

二、拉伸機

1.啟動:按下尾部操作盤上的“液壓啟動動”按鈕,啟動液壓系統(tǒng)工作,檢查其工作是否正常

2.手動操作模式:

2.1按上因定端操作部上的“拉伸機自動/手動”推拉式按鈕,將拉伸機設為手動運行。

2.2將“進料控制:單/雙”選擇為“雙”,拉伸機設置為“一人”模式。

2.3在“拉伸控制”界面按“使帶重新受能”按鈕,使交叉帶氣動裝置受能。

2.4將交叉帶伸出,啟動“固定端向前”操縱桿,“將固定端移動到合適的位置,入下尾勾固定。

2.5在“拉伸設置”界面按工藝要求設置拉伸量(按工藝要求)、拉緊壓力(偏小設置)、批料寬度、批料中型材間距以及在“拉伸控制”界面將“脫粘循環(huán)”打開(允許脫粘循環(huán))。

2.6進入“拉伸機循環(huán)周期許可”界面,檢查裝載循環(huán)、拉伸循環(huán)、卸載循環(huán)是否正常,無報警顯示剛允許拉伸動作,否則循環(huán)不執(zhí)行。

2.7手動操作拉伸機固定端和控制臺,確認各部位工作正常。

2.8確認設備正常后,將拉伸機設為半自動模式準備生產(chǎn)。

3.自動操作模式

3.1在操作臺上將拉伸機“自動/手動”按鈕拉出,在“拉伸控制”界面確認拉伸機為“半自動”。

3.2啟動拉伸機裝料循環(huán):

a.將“中溫帶”操縱桿啟動為“向前”位置,手動啟動拉伸機裝料循環(huán),或者將中溫帶設為“自動傳輸”,型材到達交叉帶接口處時自動裝載。

b.擠壓件開始被傳送,并在拉伸機鉗夾中部定位。

3.3啟動鉗夾緊、拉緊、拉伸循環(huán):

a.同時啟動“固定商:夾緊”和“固定端:夾緊確認”按鈕,拉伸機進料帶下降,鉗夾牢固惡化緊,并且進料帶將居中,夾緊循環(huán)完成。

b.然后開始自動拉緊、拉伸,直到“拉伸完成”按鈕被點亮。

3.4拉伸循環(huán)完成后,給拉伸長度參數(shù)加上所需的附加拉伸長度,按“拉伸控制”界面上的“補償拉伸”按鈕,拉伸機執(zhí)行附加稅的拉伸長度。每拉伸一次需測量一次型材尺寸,根據(jù)情況多次拉伸,以確定合適的拉伸量,然后再在“拉伸設置”界面更改拉伸量。

3.5啟動卸載循環(huán):

a.按下“拉伸完成”按鈕,鉗口將會打開,動力端回到適當位置,進料帶移向批料傳送帶并升高,移動型材到批料傳送帶,比料帶啟動卸載型材。

b.卸載完成后,動力端和進料帶回到原位,準備下一個裝料循環(huán),如果固定端位置不對,應將固定端重新定位。

3.6將“拉伸機:自動/手動”推拉式按鈕拉出,在“拉伸控制”界面將拉伸機設為“自動”。直到閃光燈點亮,進入全自動模式。

3.7將批料系統(tǒng)設為自動模式,并且已經(jīng)準備好接受型材。

3.8啟動拉伸機裝料循環(huán),型材開始傳送,全自動拉伸啟動,系統(tǒng)全自動運行。

3.9卸載完成后,動力端和進料帶回到原位,準備下一個裝料循環(huán),如果固定端位置不對,循環(huán)將停止,這時應將固定端重新定位,再開始循環(huán)。

三、鋸切機

1啟動前的安全檢查

1.1鋸切機周圍是否有人或其它障礙物

1.2檢查油箱的油位, 油位過高或過低都不能啟動設備

1.4檢查鋸門必須處于關閉狀態(tài)

1.5如果由于人為搞亂了系統(tǒng)順序,就要在主屏幕上按“重啟”按鈕

2手動操作

2.1在鋸床操作臺上將控制電源打開,進入“鋸切電機控制”界面啟動鋸機和傳送系統(tǒng)的液壓裝置。

2.2設備手動運行,確認各部位機械動作正常。

2.3在“鋸切電機控制”界面將鋸片啟動,將鋸切速度調到最低,確認切削油是否正常噴出。

2.4檢查“吸鋁屑桶”中的鋁屑量,確診生產(chǎn)時鋁屑不會倒流到鋸切工作臺上。

2.5取廢料手動試切,檢查斷口情況,并根據(jù)試切情況和生產(chǎn)計劃單調整好鋸切速度。

2.6在“鋸切設置”界面設置好鋸切行程、廢料切割長度、定尺鋸切長度、定尺鋸切數(shù)量。

2.7將“分批/存儲”系統(tǒng)和“堆垛系統(tǒng)”設為自動運行。

3半自動模式

3.1拉位于鋸床操作臺上的鋸床“自動/手動”推拉式按鈕,系統(tǒng)進入自動操作的默認狀態(tài)(半自動模式)。

3.2定位測量頭,輸入定尺長度后,在“鋸切設置”界面按“定位測量頭至想要的長度”按鈕。

3.3在鋸床操作臺上按“鋸進給上料”按鈕,將批料帶中的批料裝載到鋸床進料輥道。

3.4在操作臺上按“鋸上料”按鈕,批料將移動并停止在適當?shù)奈恢靡员氵M行前端廢料的鋸切。

3.5在操作臺上啟動“鋸切循環(huán)”切割并傳輸廢料。

3.6如需要進行多次廢料鋸切,手動將批料移動到適當位置以進行另一次前端廢料切割,直到前端廢料長度達到工藝要求。

3.7廢料鋸切完成后手動將一專型材向前移動300毫米,啟動“鋸切循環(huán)”進入取樣,型材切斷后再次按下“鋸切循環(huán)啟動”按鈕,鋸條回到原位完成取樣過程。

3.8繼續(xù)手動移動這支型材直到靠緊測量頭,啟動“鋸切循環(huán)”,然后測量鋸切長度,看是否符合尺寸要求。

3.9如鋸切長度不合格,則將系統(tǒng)變?yōu)椤笆謩幽Ｊ健?在“鋸切設置”界面輸入實測的長度,然后按“復位基準”按鈕,指示的測量頭讀數(shù)將與實測長度相符。

3.10完成更新循環(huán)后,重新輸入要求的定尺長度,再重新定位測量頭以得到精確長度。

3.11將系統(tǒng)變?yōu)椤鞍胱詣幽Ｊ健?再次手動移動那支型材,精切后確認長度,合格后將系統(tǒng)轉為“全自動模式”。

4全自動模式

4.1完成前端廢料切割、長度確診和取樣后,將系統(tǒng)轉為“全自動模式”。

4.2在操作臺上啟動“鋸上料”按鈕,系統(tǒng)將全自動循環(huán)直到完成定尺鋸切數(shù)量,然后自動轉為“半自動模式”。

4.3手動將一支尾料向前移動300毫米,啟動“鋸切循環(huán)”進行取樣,樣品同爐時效。

4.4如果尾端廢料長度不需要鋸切,則直接將它們卸載,如需要切割后部廢料,用處理前端廢料相同的方式將其進行處理。

4.5如型材中央有焊接頭,在“焊接型材切割畫面”將此功能開啟,然后輸入到焊接部位前的精確數(shù)量。

4.6系統(tǒng)自動運行到焊接位置時將暫停,然后自動轉為“半自動模式”,操作員將系統(tǒng)轉為“手動模式”,手動清除焊接廢料后再將系統(tǒng)變?yōu)椤白詣幽Ｊ健边\行。

4.7一個批料型材處理完畢后,下一個批料切掉前端廢料后將系統(tǒng)自動運行。

4.8最后一部分廢料手動傾倒。

5安全注意事項:

5.1在鋸切時人不準站在鋸切機正面,防止鋸屑傷人。

5.2操作人員不能穿寬大的工作服。當有型材卡住時在未停電的情況下不準用手拉扯。

四、自動裝框機

4.1在鋸床操作臺和裝框機控制面板將緊急停止按鈕拉出,將門架橫梁上的拉拔電纜復位。

4.2打開控制電源。

4.3在鋸床操作臺將裝框機設為“手動模式”,手動確診各部位機械動作正常。

4.4設置發(fā)批料的寬度和定位架組數(shù)以及將測量皮帶設為有批料。

4.5當測量輥道上有批料后將裝框機和裝框機過料轉為“自動模式”。

4.6當測量輥道上有批料后,在鋸床操作臺將“強制門架程序”啟動直到按鈕的指示燈點亮。

4.7卸載傳送帶將自動響應測量傳送帶,定位架將自動置于需要的位置,門架將準備把批料從檢測傳送帶加載到框架上。

4.8當系統(tǒng)從“自動模式”轉到“手動模式”,設備就不會運行,在鋸床操作臺啟動“自動循環(huán)重啟”直到按鈕燈點亮,按住此按鈕將使未完成的自動循環(huán)從停止的地方繼續(xù)運行。

4.9如果要切斷設備電源,首先將裝框系統(tǒng)轉為手動模式,自動操作將停止。

框架傳輸(手動模式)

1. 將控制電源打開,在5個操作員控制臺的任一位置將“自動/手動”按鈕按下,系統(tǒng)進入“手動模式”。

2. 手動確認設備能正常運行,設置好相應的運行參數(shù)。

3. 確認設備沒有故障后將系統(tǒng)轉為自動模式。

框架傳輸(自動模式)

1. 將5個位置的“自動/手動”按鈕全部拉出,然后再次拉按鈕并保持2秒鐘直到按鈕點亮啟動自動循環(huán)。

2. 轉載轉送帶,裝載轉送帶、時效爐傳送帶、卸載傳送帶、返回傳送帶和橫向傳送帶將自動按程序運行。

3. 當裝框機處有空的位置時,啟動“將框架裝載到堆垛機”按鈕,橫向傳送帶會將空框架移到裝框機處。

4. 當框架已裝滿且2號轉載傳送帶有空位置時,啟動“從堆垛機處卸載框架”按鈕,將裝滿型材的框架卸載到2號轉載傳送帶。

5. 當框架數(shù)量堆垛到生產(chǎn)要求,時效爐允許進料且兩個門都是開著時,啟動“裝載時效爐”按鈕將堆垛好的框架裝載到時效爐。

6. 當卸載傳送帶已撤空且時時效完畢后,將時效爐出口門打開,在卸載端操作臺啟動“卸載時效爐”按鈕將料框卸載。

五.時效爐

1.爐前的檢查

1.1檢查電源是否正常,各限位是否完好。

1.2檢查燃氣是否有泄露,燃氣壓力應在0.015-0.02mpa。

1.3 檢查空氣壓力是否在0.5-0.7mpa,管路系統(tǒng)是否完好,四個氣動安全插銷是否完好。

1.4檢查pid控制、超溫報警、六點記錄儀、保溫定時等儀器是否完好。

1.5打開冷卻水閥,并檢查管路是否暢通完好。

1.6爐體應完好,爐內無水滲漏,保溫層完好.

1.7各潤滑點的潤滑是否良好.

1.8檢查溫度和時間設定是否符合工藝要求。

1.9檢查爐內是否已經(jīng)清掃干凈。

2.0檢查裝鋁框架上的隨行卡是否都已經(jīng)收好。

2.1檢查安全插銷是否退回,啟動爐門上升,檢查爐門上升是否平穩(wěn)、鋼絲排列不能紊亂。到位后檢查安全插銷是否伸出。同樣啟動并檢查后爐門上升。爐門在上升和開啟時爐門下不準站人。

2操作程序

2.1將制品隨臺車推入爐內并檢查料框是否放置在要求位置(型材的兩端到爐門口的距離均為30-40mm)。

2.2 開起電源,確定爐門下無人經(jīng)過后,操縱爐門緩慢下降,在下降過程中可以用手遮擋一下紅外控制開關,看在遮擋時爐門是否停止下降。然后操縱爐門繼續(xù)下降,當觸及到密封限位閥時,爐門下降停止,然后自動壓緊爐門。

2.3啟動風機。首先啟動第一個風機,然后啟動第二個風機。當風機都啟動后,認真聽風機聲音是否正常,并對爐堂內進行3—5分鐘的吹掃。

2.4吹掃3--5分鐘后,啟動點火,點火后要確認有火,防止噴氣而不著火,而造成炸爐事故。同時注意風機溫度。如果前次點火失敗,再吹風5分鐘,然后按上述點火程序進行點火。如果又失敗,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再點火。

2.5加熱和保溫過程中應經(jīng)常注意爐內溫度變化,嚴防欠溫時效和超溫時效。

2.6時效過程中應該注意檢查爐門是否有松開的現(xiàn)象,如果爐門松開應該及時補氣。

3.維修保養(yǎng)

3.1 維修風機前,必須切斷電源,并掛上“有人工作,禁止合閘”的安全警示牌。檢修工作完畢后,爐內不能遺留工具和雜物。

3.2風機安裝應平穩(wěn),牢固,要安裝調試合格。正常使用情況下,每半年檢查一次。若平時發(fā)現(xiàn)風機振動或發(fā)聲異常,應及時查明原因,不準帶故障運行。尤其不允許風扇葉輪松動、變形或開裂,防止發(fā)生意外事故。

3.3減速箱每年加一次油。氣壓缸密封圈的油杯每月加一次機油。

3. 4 爐內的減速器,風機每月加一次高溫液壓油。

3. 5 爐門的升降用的鋼繩應排列整齊并保持潤滑,鋼絲繩斷絲數(shù)超過(交互捻5%,同互捻10%)