焙燒爐崗位技術(shù)操作規(guī)程

有哪些

焙燒爐崗位技術(shù)操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面：

1. 設(shè)備檢查與準(zhǔn)備：確保焙燒爐的各項(xiàng)設(shè)備完好無(wú)損，包括燃燒器、冷卻系統(tǒng)、控制系統(tǒng)及安全裝置。

2. 原料預(yù)處理：對(duì)投入焙燒爐的原料進(jìn)行篩選、破碎和混合，保證原料質(zhì)量均勻。

3. 焙燒操作：?jiǎn)?dòng)焙燒爐，控制溫度、壓力和氣氛，監(jiān)控燃燒過(guò)程，確保原料充分反應(yīng)。

4. 過(guò)程監(jiān)控：實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)焙燒爐內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)程，調(diào)整工藝參數(shù)以優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量。

5. 安全操作：遵守安全規(guī)定，預(yù)防火災(zāi)、爆炸等事故，確保人員和設(shè)備安全。

6. 維護(hù)保養(yǎng)：定期進(jìn)行設(shè)備清潔、潤(rùn)滑和檢修，延長(zhǎng)設(shè)備壽命。

7. 廢氣處理：確保焙燒產(chǎn)生的廢氣經(jīng)過(guò)有效處理，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。

目的和意義

焙燒爐崗位技術(shù)操作規(guī)程的制定旨在提高生產(chǎn)效率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗，同時(shí)確保員工安全和環(huán)境保護(hù)。通過(guò)規(guī)范的操作流程，可以避免因人為錯(cuò)誤導(dǎo)致的設(shè)備損壞或生產(chǎn)事故，保障企業(yè)的穩(wěn)定運(yùn)行。此外，嚴(yán)格的工藝控制還能優(yōu)化資源利用，減少環(huán)境污染，符合可持續(xù)發(fā)展的企業(yè)理念。

注意事項(xiàng)

1. 操作人員應(yīng)接受專業(yè)培訓(xùn)，熟悉焙燒爐的操作流程和應(yīng)急處理措施。

2. 在操作過(guò)程中，務(wù)必佩戴防護(hù)裝備，如防塵口罩、隔熱手套和護(hù)目鏡。

3. 不得擅自調(diào)整設(shè)定值，如需改變工藝參數(shù)，需經(jīng)技術(shù)人員確認(rèn)。

4. 發(fā)現(xiàn)異常情況，如設(shè)備故障、溫度異常波動(dòng)等，應(yīng)立即停止操作，并報(bào)告上級(jí)。

5. 焙燒結(jié)束后，應(yīng)按規(guī)定程序冷卻設(shè)備，不得急停，以免損壞設(shè)備或引發(fā)事故。

6. 應(yīng)定期對(duì)焙燒爐進(jìn)行性能檢測(cè)，確保其處于良好工作狀態(tài)。

7. 對(duì)于廢氣處理設(shè)施，需定期維護(hù)，確保其正常運(yùn)行，防止有害物質(zhì)排放。通過(guò)嚴(yán)格執(zhí)行這些規(guī)程，我們能夠?qū)崿F(xiàn)高效、安全、環(huán)保的焙燒作業(yè)，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展貢獻(xiàn)力量。

焙燒爐崗位技術(shù)操作規(guī)程范文

1、操作指標(biāo)

1.1溫度：640—650c°；二旋出氣溫：280–380℃；爐出口溫度：520–570℃；

1.2壓力：爐口：微負(fù)壓（經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)）；爐底壓：1200–1600mmh2o（經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)）；

1.3旋風(fēng)阻力：150–200mmh2o；

1.4氣濃：4–7.5% (根據(jù)生產(chǎn)情況隨時(shí)調(diào)整）；

1.5焙砂粗顆粒比例：5—20%；

1.6渣色：紅；

1.7軟水ph值8.5-9.2；軟水硬度：﹤0.003 mg／l；汽包工作壓力 ：≤0.5mpa；汽包安全閥動(dòng)作壓力： 0.72—0.80 mpa；汽包正常水位：+100—150mm

2.開(kāi)爐前的準(zhǔn)備操作

2.1 檢查爐內(nèi)有無(wú)雜物，同時(shí)清掃干凈。

2.2 檢查風(fēng)帽是否平整，風(fēng)帽有無(wú)堵塞，若有堵塞要扎通。

2.3 檢查各個(gè)檢測(cè)溫度熱電偶是否完好，同時(shí)將爐門封閉好。

2.4 檢查送風(fēng)系統(tǒng)及送風(fēng)走向，開(kāi)關(guān)是否靈活，人孔是否把緊，然后進(jìn)行冷試。二次開(kāi)啟風(fēng)機(jī)，將風(fēng)機(jī)變頻加之滿負(fù)荷或比正常生產(chǎn)略高，記錄分布板及風(fēng)帽阻力；

2.5 檢察儀表各部溫度裝置是否齊全，合理。

2.6 檢查加料系統(tǒng)，排料系統(tǒng)是否正常。

2.7 鋪底料500～700毫米，送風(fēng)作冷沸騰鼓平。

3.開(kāi)爐前的聯(lián)系工作

3.1 接到開(kāi)爐命令之后，著手準(zhǔn)備開(kāi)爐，點(diǎn)火前與有關(guān)單位聯(lián)系。

3.2 通知檢查儀表是否完整無(wú)缺。

3.3 通知排料系統(tǒng)，運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備全部開(kāi)車。

3.4上述工作確定無(wú)誤后，方可點(diǎn)火。

4.點(diǎn)火升溫與加料接觸

4.1冷沸騰

4.1.1 鋪底料準(zhǔn)備，要求：底料不含砷，含硫，細(xì)度-150至250目，水份小于3％。

4.1.2關(guān)好人孔門、盲法蘭，底料加入爐內(nèi)，用人工扒平鋪至500～600mm高（注意；用木板搭橋防止將料層踩實(shí)），然后將爐門砌磚封死一半，關(guān)上爐門。

4.1.3 打開(kāi)爐頂蓋，啟動(dòng)爐底羅茨風(fēng)機(jī)，并慢慢開(kāi)大風(fēng)量，保持爐底壓力在700～900毫米水柱，進(jìn)行冷沸騰。冷沸騰結(jié)束后打開(kāi)爐門，檢查爐內(nèi)料面是否平整，如發(fā)現(xiàn)高低不平，則應(yīng)重新檢查凸起部分風(fēng)帽孔眼是否暢通。經(jīng)檢查確認(rèn)風(fēng)帽沒(méi)有問(wèn)題，一般的料層不平是濕或踩實(shí)引起的，可不必再作冷沸騰。

4.1.4 經(jīng)冷沸騰檢查后，如果爐內(nèi)料面太低，必須補(bǔ)充加料到預(yù)定料面高度，而后再啟動(dòng)一次爐底羅茨風(fēng)機(jī)將礦料攪勻，準(zhǔn)備點(diǎn)火。

4.2爐底羅茨風(fēng)機(jī)的開(kāi)停機(jī)

啟動(dòng)風(fēng)機(jī)前，打風(fēng)機(jī)的出口閥門和回流閥，手動(dòng)盤車，發(fā)現(xiàn)無(wú)異常后，然后采用低頻率啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，待風(fēng)機(jī)正常后，關(guān)閉回流閥，然后慢慢調(diào)節(jié)變頻器大小來(lái)調(diào)節(jié)爐子所需風(fēng)量。

4.3點(diǎn)火升溫操作

4.3.1 打開(kāi)爐頂蓋，開(kāi)啟油泵及點(diǎn)火風(fēng)機(jī)，啟動(dòng)自動(dòng)點(diǎn)火裝置，調(diào)節(jié)油泵出口閥門，使油槍噴口火焰呈亮黃色，沒(méi)有油滴下即可。

4.3.2 點(diǎn)火時(shí)，爐內(nèi)必須一直保持明火，操作人員需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，應(yīng)重新啟動(dòng)自動(dòng)點(diǎn)燃裝置，繼續(xù)升溫。

4.3.3 當(dāng)爐子中層溫度（點(diǎn)火時(shí)料層表面溫度）達(dá)到600～700℃時(shí)，開(kāi)啟爐底風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)緩緩翻動(dòng)一次料層，直到爐溫低于400℃時(shí)停止鼓風(fēng)，反復(fù)多次直到料溫升至500℃以上；

4.3.4 當(dāng)料溫度升至500℃以上時(shí)，不?；穑_(kāi)小風(fēng)微沸騰，風(fēng)量是正常的1/4～1/3，爐底壓力約300～400毫米水柱；料溫繼續(xù)升溫至550℃以上，則說(shuō)明已具備投料條件，準(zhǔn)備系統(tǒng)投料開(kāi)車。

4.3.5 關(guān)閉加油系統(tǒng)，迅速撤出油槍，上緊點(diǎn)火裝置法蘭，將爐門磚全部封死。緩慢加大風(fēng)量，保持爐底壓力約700～900毫米水柱；爐溫保持在650℃以上，開(kāi)始投入硫精礦漿料。

4.3.6 啟動(dòng)轉(zhuǎn)化主鼓風(fēng)機(jī)，以爐頂壓力為-10mm水柱，調(diào)整好主鼓風(fēng)機(jī)的風(fēng)量。

4.3.7 點(diǎn)火過(guò)程注意檢查沸騰層，若沸騰層有死角或溫度不正常上升，可用鐵棍檢查是否有結(jié)疤或料層壓死，如結(jié)疤，應(yīng)立即處理。

4.3.8 點(diǎn)火成功后，相應(yīng)的有關(guān)調(diào)節(jié)：

（1）剛開(kāi)車爐溫可以適當(dāng)提高到650～680℃，穩(wěn)定幾個(gè)班后，在通過(guò)調(diào)節(jié)給料量和加水量來(lái)調(diào)至正常溫度區(qū)。

（2）開(kāi)車通氣后，應(yīng)密切注意爐溫變化，與凈化、轉(zhuǎn)化崗位密切配合，適當(dāng)加礦加風(fēng)直至到達(dá)正常操作條件。

（3）點(diǎn)火成功后開(kāi)啟排渣設(shè)備。

5.停車順序

5.1 、計(jì)劃?rùn)z修停車（約8—16小時(shí)）：

計(jì)劃?rùn)z修（約8—16小時(shí)），以再開(kāi)車后最短時(shí)間達(dá)到系統(tǒng)滿負(fù)荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：

5.1.1 提前20—30分鐘斷水提爐溫，根據(jù)計(jì)劃?rùn)z修時(shí)間，將爐溫提至650—690度，以保證再開(kāi)車時(shí)爐溫≥570度；

5.1.2在計(jì)劃時(shí)間點(diǎn)停料；

5.1.3停爐前風(fēng)機(jī)，系統(tǒng)空載運(yùn)行約5—10分鐘，稀釋系統(tǒng)煙氣濃度，以方便進(jìn)入容器內(nèi)工作人員的檢修和減少環(huán)境污染；

5.1.4依次停出渣機(jī)、刮板機(jī)并通知轉(zhuǎn)化；

5.1.5打開(kāi)水箱排污閥，關(guān)閉水箱進(jìn)口閥門，以減少爐溫?fù)p失；

5.1.6再次逐項(xiàng)檢查停止的項(xiàng)目（水、料、水箱等），防止水、料、水箱等在停車后進(jìn)入爐內(nèi)，造成事故；

5.1.7巡檢檢修現(xiàn)場(chǎng)，協(xié)助檢修；發(fā)現(xiàn)異常情況及時(shí)處理并向班長(zhǎng)匯報(bào)；

5.1.8將停車情況和開(kāi)車注意事項(xiàng)詳細(xì)地向接班人員匯報(bào)；

5.1.9擬定開(kāi)車方案（原料含硫品位、備用硫磺粉到位），接到開(kāi)車通知后按照開(kāi)車程序精心操作，爭(zhēng)取在最短時(shí)間使?fàn)t溫達(dá)到正常，系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；

5.2故障停車：（設(shè)備故障，系統(tǒng)需臨時(shí)停車檢修）

5.2.1緊急停車（約1—8小時(shí)）：

① 根據(jù)自身工作經(jīng)驗(yàn)，以減少事態(tài)擴(kuò)大、減少事故損失為目的，不需請(qǐng)示班長(zhǎng)，緊急停車；

② 根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停止：進(jìn)水、進(jìn)料、風(fēng)機(jī)；

③ 打開(kāi)水箱排污閥，關(guān)閉水箱進(jìn)口閥門；

④ 及時(shí)向班長(zhǎng)匯報(bào)停車原因和停車過(guò)程，并了解故障情況和故障恢復(fù)時(shí)間；

⑤ 再次逐項(xiàng)檢查停止的項(xiàng)目，確保無(wú)誤；

⑥ 根據(jù)故障恢復(fù)時(shí)間，利用該停車機(jī)會(huì)，安排本崗位的清理、檢查、檢修項(xiàng)目；

⑦ 做好開(kāi)車前的準(zhǔn)備工作；

⑧ 故障排除后按照開(kāi)車程序精心操作，爭(zhēng)取在最短時(shí)間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；

（2）系統(tǒng)故障，班長(zhǎng)通知臨時(shí)停車：

① 根據(jù)班長(zhǎng)通知，按緊急停車步驟停車；

② 利用該停車機(jī)會(huì)，安排本崗位的清理、檢查、檢修項(xiàng)目；

③ 故障排除后按照開(kāi)車程序精心操作，爭(zhēng)取在最短時(shí)間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；

5.3年度大修停車：

年度大修時(shí)間約為5——7天，以減少貴金屬不流失、減輕工作量、提高檢修效率為目標(biāo)：

5.3.1 提前2—3小時(shí)，通知漿化崗位停止送料，以減少中間槽礦漿儲(chǔ)量，減輕檢修工作量；

5.3.2 在計(jì)劃時(shí)間點(diǎn)斷水?dāng)嗔?，開(kāi)始進(jìn)入沸騰爐降溫程序；

5.3.3爐溫降至300度左右時(shí)，停風(fēng)機(jī)，打開(kāi)爐門；

5.3.4然后再次加風(fēng)，調(diào)整爐底壓至適當(dāng)?shù)臓顟B(tài)，降溫吹出爐料；

5.3.5溫度降至130度左右，停風(fēng)機(jī)，開(kāi)始人工清理爐料，檢修開(kāi)始；

5.3.6停車過(guò)程中，以減少爐料外泄，并及時(shí)回收外泄的爐料為重點(diǎn)；

6．工藝事故的判斷和采取措施

6.1常規(guī)性工藝事故判斷和采取措施

6.2定期清理項(xiàng)目表