第1篇 乙烯裂解分離單元操作安全技術
裂解分離裝置是以輕柴油、石腦油為原料，通過管式裂解爐進行熱裂解反應，生產乙烯、聯(lián)產丙烯、混合碳四、裂解汽油等產品。生產工藝復雜，危險性大，具有易燃、易爆、易中毒的特點。裝置的主要化學反應有裂解反應、乙炔加氫反應、甲基乙炔和丙二烯加氫反應。最典型的裂解反應其機理十分復雜，同一種烯烴可以平行地發(fā)生多種反應(一次反應)又可以連串地發(fā)生許多后繼反應(即二次反應)。為了減少不必要的二次反應，往往要用高溫短停留時間，低烴分子和較大的稀釋蒸汽用量的工藝方案。裂解分離單元主要包括裂解氣冷凝初分餾、工藝水汽提和稀釋蒸汽發(fā)生、氣體分離、裂解氣干燥、冷箱及脫甲烷、脫乙烷、乙炔加氫、乙烯精餾、脫丙烷及丙炔(丙二烯)加氫、丙烯精餾、脫丁烷、丙烯制冷、乙烯制冷等部分。各部分工藝操作各不相同，安全特點及危險性也各不相同，典型的操作問題如下：
(一)裂解爐超溫結焦與火災危險
裂解反應是在880℃高溫下進行的吸熱反應。由于溫度高、停留時間短，溫度與停留時間的控制非常嚴格。如果裂解溫度過高或停留時間增長，二次反應增多，裂解物料就會成為焦油等膠質物，堵塞爐管，嚴重時會造成爐管燒毀、爐膛爆炸。所以一定要按要求認真進行崗位巡回檢查，及時檢查各點溫度變化，要精心控制爐管出口溫度，及時調整進料量和稀釋蒸汽量；檢查爐膛內氧含量和有機物含量；檢查原料油和燃料油液位及各聯(lián)鎖和可燃氣體報警儀等的運行情況，如有異常及時處理。
1．裂解爐在點火時注意事項
(1)點火前必須分析可燃物?？扇嘉餇t前應＜0．3％、爐膛＜0．2％。
(2)保持爐內合適的負壓。
(3)點火棒在爐前點燃，不能使用輕質油或易揮發(fā)油類。
(4)人側立火嘴前，防止回火傷人。
(5)火嘴突然熄滅，應立即關閉燃料氣閥，等數分鐘后重新分析、點火。
2．結焦的原因
裂解爐由于二次反應而出現“結焦先兆”，隨著時間延長焦越積越多，以至會形成堅硬的焦層，不僅影響傳熱，降低乙烯收率，嚴重時會堵塞爐管，造成事故，所以爐管必須定期清理。爐管是否結焦，一是看爐管表面有無過熱點或“熱爐管”現象，爐管發(fā)紅時，應立即進行清焦；二是大部分爐管表面平均溫度達1070℃或任意一根爐管溫度達1093℃時，應立即清焦。一般來說導致結焦的原因有：
(1)原料油中重雙烯烴過多；
(2)反應溫度高；
(3)進油量低，停留時間長；
(4)稀釋蒸汽量??；
(5)火焰不均，局部過熱；
(6)原料和稀釋蒸汽進料分布不均勻；
(7)原料預熱器漏。
(二)消除可燃物泄漏是操作安全的保證
(1)乙烯、丙烯等高壓氣體泄漏時無色，烯烴類異味也不大，不易引起人們注意。操作中一定要一點一滴地消除裝置的跑、冒、滴、漏；
(2)高溫裂解和乙炔加氫過程中，可能生成乙炔低聚物(綠油)等，如果泄漏，遇空氣會發(fā)生火災爆炸事故。
(三)裂解氣壓縮機安全操作
在壓縮操作中，乙烯壓縮機、丙烯壓縮機和裂解氣壓縮機(俗稱“三機”)以其功率大、設備復雜、操作難度大、操作要求高、危險性大而最具有典型代表性。乙烯壓縮機、丙烯壓縮機和裂解氣壓縮機都為多段離心式壓縮機，裂解氣壓縮機負荷變化大，壓縮過程冷凝液多，壓縮機“喘振”威脅較大，操作危險性也比較大。
1．正常操作要點
(1)精心檢查，及時排出冷凝液，防止壓縮機帶液；
(2)精心調整潤滑和冷卻系統(tǒng)，防止壓縮超溫，防止傳動部位潤滑不良而發(fā)熱；
(3)精心操作，仔細檢查各傳動部位的聲音和運轉情況，及時發(fā)現和處理設備故障；
(4)調整穩(wěn)定和平衡各段進氣量，防止超壓，防止壓縮機“喘振”；
(5)隨時檢查各儀表及聯(lián)鎖的運行情況，檢查可燃氣體報警儀運行情況和消防器材完好備用情況。檢查設備系統(tǒng)的泄漏情況。
2．“喘振”操作處理
“喘振”也稱為“脈振”，是壓縮機操作中時常遇到的問題。壓縮機喘振嚴重時會造成機組損壞。運行中如果壓縮機出現流量、排氣壓力周期性波動，壓力表和流量表強烈擺動，有周期性氣流吼聲，機組的機體、軸承的振幅急劇增高，機組出現強烈振動等異?，F象就是壓縮機的喘振。
喘振的基本原因是通過壓縮機入口的流量過小、已接近或進入壓縮機設計性能的喘振區(qū)。從而使壓縮機排出壓力下降，造成管網中高壓氣體倒灌，而壓縮機又將氣體壓到出口和管網，這就形成氣流振蕩，造成強烈的機械振動并發(fā)出吼聲。
(1)工藝上防喘振的措施有：
①壓縮機出口系統(tǒng)高壓氣體放火炬，以增加壓縮機入口流量；
②回流，即將壓縮機出口后系統(tǒng)部分高壓氣體回流到壓縮機入口，以增加壓縮入口流量；
③增設防喘振的自動控制系統(tǒng)。
(2)在實際操作中，引起喘振的主要表現為：
①壓縮機段間流量不夠；
②段間壓縮比不平衡；
③機體帶液；
④吸入壓力低；
⑤吸入溫度高；
⑥入口過濾網堵；
⑦五段出口壓力過高；
⑧氣體分子量變化大；
⑨防喘振系統(tǒng)失靈，儀表或儀表空氣出現問題；
⑩機體、管道、出口換熱器等結焦。
(3)操作中處理喘振通常使用以下方法：
①調整段間流量；
②調整段間壓力；
③機體及系統(tǒng)排液；
④查明原因，適當降低溫度；
⑤降低轉速、調節(jié)循環(huán)量；
⑥請示車間處理；
⑦五段出口適當放火炬，查明原因處理；
⑧檢查儀表、自控系統(tǒng)，聯(lián)系儀表處理。
第2篇 制作110kv及以上交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜頭的安全技術
1、制作110kv及以上交聯(lián)電纜終端與中間接頭的關鍵問題
（1）絕緣界面的性能
1）電纜絕緣表面的處理。常規(guī)的電纜絕緣表面的處理方法是用刮刀、玻璃片等工具刮削后用砂紙拋光。
2）界面壓力。實驗表明，界面壓力達到98kpa時，界面的擊穿場強達到3kv/mm，如果界面壓力達到500～588kpa，界面的擊穿場強就能達到11kv/mm。
（2）絕緣回縮問題
當切斷電纜時，就會出現電纜絕緣逐漸回縮和露出線芯的現象。一旦電纜絕緣回縮后，中間接頭中就產生導致致命的缺陷--氣隙。在高電場作用下，氣隙很快會產生局部放電，導致中間接頭被擊穿。
（3）防潮、防水
高壓交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜進水后，在長期運行中會出現水樹枝現象，使交聯(lián)聚乙烯絕緣性能下降，最終導致電纜絕緣擊穿。
交聯(lián)電纜進潮的主要路徑之一是從電纜附件進潮或進水。潮氣或水分一旦進入電纜附件后，就會從絕緣外銅絲屏蔽的間隙或從導體的間隙縱向滲透進入電纜，從而危及整個電纜系統(tǒng)。
在安裝電纜附件時應該十分注意防潮，對所有的密封零件必須認真安裝。在直埋敷設時的中間接頭，必須有防水外殼。
2、制作110kv及以上交聯(lián)電纜終端與中間接頭安全技術
（1）施工現場
施工現場應保持清潔、無塵土。一般情況下，施工現場的環(huán)境溫度應高于5℃相對濕度不應超過75%。在必要時，可以采取搭帳篷和安裝空調機等措施來滿足上述對施工現場的要求。
（2）材料準備
1）按產品裝箱單檢查零部件是否齊全、有無損傷或缺陷。特別是應力錐、o形密封圈及與o形密封圈的所有接觸表面不能有損傷或缺陷。
2）各零部件的安裝尺寸應符合制造廠提供的圖紙要求。
（3）電纜準備
1）預熱電纜并校直電纜。一般的方法是使用帶溫控(約80℃、6h、過熱保護為115℃)的加熱帶子，在電纜和帶子之間有足夠的襯墊。加熱完畢后將加熱帶子除去，并用三角鐵(或平板)將電纜綁住校直，讓電纜自然冷卻。
2）剝切半導體屏蔽和電纜絕緣處理。在除去半導體絕緣屏蔽時應盡量減少表面毛刺及劃痕，保持電纜絕緣表面光滑。然后用砂布打磨電纜絕緣。要保證半導體絕緣屏蔽與主絕緣之間的平滑過渡且無任何毛刺和劃痕。在用砂布打磨電纜絕緣過程中，應注意使用蘸了有機溶劑的抹布反復擦拭嵌在絕緣中的外部雜質。擦拭可反復進行，以保證電纜高度清潔。擦拭應始終保持從電纜絕緣向半導體絕緣屏蔽方向擦，以防止半導體顆粒擦到絕緣體上。
（4）壓接出線桿
壓接方式必須符合制造廠提供的圖紙要求。壓接結束后用銼刀和砂紙將壓模留下的壓痕打磨光滑，再用干凈揩布擦凈附著的銅屑。
（5）安裝應力錐、環(huán)氧樹脂預制件或橡膠預制件
安裝前，先用清洗劑清潔電纜絕緣表面及應力錐內、外表面。待清洗劑揮發(fā)后，在電纜絕緣表面及應力錐內、外表面上均勻涂上少許硅脂。
用色帶做好應力錐在電纜絕緣上的最終安裝位置的標記。
用制造廠提供(或認可)的專用工具把應力錐套入相應的標志位置。
用清洗劑清洗掉殘存的硅脂。
對于采用彈簧壓縮裝置的應力錐的壓力調整應按圖紙規(guī)定要求，用力矩扳手固緊。
第3篇 聚氯乙烯樹脂生產中乙炔工段防火防爆安全技術措施探討
桶裝或袋裝電石經破碎機破碎后，由皮帶機送到電石大貯斗內，再從電石大貯斗放入加料斗，經計量后借電石吊斗、電動葫蘆、電磁振蕩器連續(xù)加入乙炔發(fā)生器。電石水解產生的粗乙炔氣由乙炔發(fā)生器頂部逸出，經噴淋預冷器、正水封進入冷卻塔和乙炔氣柜。來自發(fā)生器經冷卻后的乙炔氣，進入乙炔壓縮機加壓，然后經清凈塔除去粗乙炔氣中的ph3、h2s等雜質，再經中和塔、冷凝器等除去酸和水分。精制后的精乙炔氣送往氯乙烯合成轉化工序.
2乙炔易燃易爆性分析
乙炔工段主要存在易燃易爆物質乙炔。
乙炔的沸點為－83．6℃，凝固點是－85℃，在常溫常壓下是比空氣略輕、溶于水和有機溶劑的無色可燃氣體；工業(yè)生產的乙炔含有磷、硫等雜質時帶有刺激性臭味，性質活潑；乙炔純度、操作壓力和溫度越高，越容易爆炸，在高溫、高壓下具有強烈的爆炸能力；乙炔爆炸極限范圍很寬，在空氣中為2．5％～82％(其中7％～13％最易爆炸，最適宜的混合比為13％)，在純氧中為2．3％～93％ (其中30％最易爆炸)，屬于快速爆炸混合物，其爆炸延滯時間只有0．017s，一旦遇到火源，即可發(fā)生火災爆炸事故。
乙炔與游離氯易反應生成氯乙炔，此物質很不穩(wěn)定，遇 光、振動等就能發(fā)生爆炸。乙炔還可以和銅、銀發(fā)生反應生 成不穩(wěn)定具有爆炸性的乙炔銅、乙炔銀。
3乙炔防火防爆安全技術措施
乙炔工段是具有爆炸危險的生產工藝過程，生產裝置、設備應具有承受超壓性能和完善的生產工藝控制手段，應設置可靠的溫度、壓力、流量、液面等工藝參數的控制儀表和控制系統(tǒng)，對工藝參數控制要求嚴格的工藝應設置雙系列控制儀表和控制系統(tǒng)；還應設置必要的超溫、超壓報警、監(jiān)視、泄壓、抑制爆炸裝置和防止高低壓竄氣(液)、緊急安全排放裝置
(1)乙炔生產廠房應為一、二級耐火建筑，建筑物采用鋼筋混凝土框架結構。儲存電石的倉庫、粉碎電石崗位的建筑應按照《建筑設計防火規(guī)范》的有關規(guī)定設計采取必要的防爆、泄壓措施；廠房最好為單層結構，若必須設計成多層時，乙炔發(fā)生器應放在頂層；廠房地面采用不發(fā)火地面，門窗向外開啟；生產廠房、乙炔發(fā)生器操作臺均應設置安全出口。
(2)電石中的含硫、磷量和發(fā)氣量應經檢測符合要求方可投入生產。
(3)有電石粉塵產生的房間，墻壁、地面均應光滑平整，便于清掃；粉碎室應安裝吸塵設備，除去電石粉塵。
(4)貯存電石時，嚴防電石被雨水淋濕、受潮，要輕拿輕放；電石庫、電石碎間、中間電石庫，應設在干燥地點，這些部位的通風帽、門窗孔洞應設防雨水侵入設施；開啟裝電石的桶或袋時，操作者應使用不發(fā)生火花的工具，勿使用鐵、銅、銀制工具。
(5)乙炔爆炸危險的房間之間應設置隔離墻、隔離門，隔離墻耐火極限應不低于1．5h，隔離門耐火極限應不低于0．6h；無爆炸危險的房間不應與有爆炸危險的房間直接相通，應用耐火極限不低于3．5h的防火墻隔開。
(6)有爆炸危險地點的電氣設備需防爆，如電動葫蘆、乙炔壓縮機等。
(7)投料時，加料量應嚴格控制，切忌加料過多過快，在貯料斗中加裝電石前，加料斗頂蓋可能撞擊打出火花的部位均應用鋁皮、橡膠皮覆蓋。若貯料斗活門被大塊電石卡住，應用木錘輕輕敲打使其松脫。經常檢查活門是否嚴密，使活門與底座接觸面具有一定的彈性，保持良好的密封狀態(tài)。電石粒度也要嚴格控制，防止卡住活門，電石粒度一般控制在50mm左右。加料貯斗用氮氣保壓，采用連續(xù)通氮的方式并保持貯斗的干燥，避免乙炔氣生成和聚集。
(8)乙炔發(fā)生器上應安裝液位計、溫度計、壓力表、安全閥或防爆片等安全設施；對乙炔發(fā)生器及其附屬設備應選用有關部門鑒定的合格產品，并在開車前仔細檢查其中的壓力計、液位計、閥門等是否靈敏好用，檢查電氣設備及自動聯(lián)鎖裝置是否完好，檢查置換用惰性氣體的含氧量是否小于3％，全部達到指標后方可開車。當乙炔發(fā)生器停用或乙炔輸送管道內溫度低于16℃時，應用熱水沖洗以消除水合晶體堵塞管道現象以及消除靜電。定期對乙炔發(fā)生器檢修時，先用氮氣進行置換，再用水沖洗，勿將照明燈具拉入發(fā)生器內。
(9)乙炔氣柜上應安裝泄壓裝置、蔽位指示裝置；氣柜進口管道應安裝阻火器或水封等安全設施，防止發(fā)生事故時火源從管道竄人氣柜。氣柜主要起緩沖作用，應將氣柜高度與發(fā)生器的電磁振蕩器進行聯(lián)鎖自控，以提高氣柜的緩沖效率，保證加料系統(tǒng)出現故障時，能在短時間內保證清凈系統(tǒng)、乃至氯乙烯合成系統(tǒng)的連續(xù)操作。
(10)水環(huán)泵出口、冷凝器出口應安裝泄壓裝置，當發(fā)生事故時壓力從泄壓裝置排出，以便最大限度地保護設備。
(11)要用氮氣或惰性氣體等保護氣體置換的設備和管道，排放氣中含氧必須小于3％；需要冷卻的部位，應保證足夠的冷卻水量；為防止有爆炸性的乙炔銅、乙炔汞、乙炔銀等生成，凡與乙炔接觸的設備、管道、管件、閥門、儀表等嚴禁使用銅、銀(包括銅焊、銀焊)、汞等材質，萬不得已時，應將含銅、汞、銀量控制在安全范圍之內。
(12)乙炔發(fā)生系統(tǒng)應設置正水封、逆水封和安全水封。正水封裝在乙炔發(fā)生器通往乙炔貯罐或生產車間的管道上，正水封起到單向止逆閥的作用，當發(fā)生系統(tǒng)和清凈系統(tǒng)有一部分發(fā)生事故時，起到安全隔離的效果。逆水封應裝在從乙炔氣柜返回乙炔發(fā)生器的管道上，正常生產時，逆水封不起作用，當發(fā)生器故障設備內壓力低時，氣柜內乙炔氣可經逆水封自動進入發(fā)生器，以保持其正壓，防止系統(tǒng)產生負壓而抽入空氣，形成爆炸性混合氣體。安全水封應裝在乙炔發(fā)生器放空管上，起到安全閥和溢流管的作用，防止乙炔發(fā)生器壓力過高發(fā)生爆炸。
(13)嚴格控制排渣速度，防止形成負壓；渣坑應設在室外通風良好的地方，四周10m內禁止火源。排渣堵塞時可用水沖洗疏通，切忌用金屬工具通鑿，以防撞擊或摩擦引起火花
(14)選用次氯酸鈉為清凈劑凈化乙炔時，應將次氯酸鈉中有效氯含量控制在0．1％以下，以防止乙炔與游離氯反應生成氯乙炔引起爆炸。
(15)次氯酸鈉配置桶液面應控制在一定高度，以防止清凈塔乙炔氣經管道倒竄入配置桶，與氯氣反應引起文丘里反應器爆炸。
(16)乙炔經壓縮機壓縮后，才可裝貯罐和輸送，壓縮機出口溫度不超過35℃，最高壓力不超過2．5mpa；壓縮機應安裝在一、二級耐火等級的建筑里，且單獨建造。
(17)乙炔在管道中的流速過高會產生靜電，選擇合適的管徑使流速小于8m／s；同時輸送乙炔的管道設止回閥，管道和設備應有完善的靜電接地設施，防靜電接地線單獨接地，接地電阻不大于100 。
(18)乙炔發(fā)生器內反應溫度控制在85±5℃；壓力不允許超過147kpa，盡可能控制在較低壓力下操作，但壓力太低時，在壓縮機入口有形成負壓抽人空氣的危險，一般壓力控制在80～133kpa。液位的控制則以保證電石加料管插入液面下，以防止乙炔氣大量逸人加料貯斗。
(19)從乙炔發(fā)生器出來的粗乙炔氣中含有ph3，ph3氣空氣接觸會自燃，從而引起乙炔的爆炸。因此，在工藝上設置安全裝置清凈塔除去ph3。
(20)發(fā)生器、乙炔壓縮機等設備，必須采用適用于乙炔的防爆型電氣設備或儀表；當受條件限制，需采用不適用于乙炔的或非防爆型電氣設備或儀表時，應將其布置在單獨的電氣設備間內或室外。
(21)乙炔廠房屬第ⅱ防雷建筑物，防雷接地線要單獨接地，接地電阻不大于10ω。
(22)乙炔氣柜區(qū)必須裝有防雷裝置，且在30m范圍內電氣設備應按i級區(qū)域場所防爆要求設計，還應設有消防車道和消防設施。
(23)所有的乙炔放空管應設有阻火器，有向管道內加氮氣或惰性氣體等保護氣體的措施。
(24)在乙炔生產區(qū)域沒有手動火災報警按鈕，最大行走距離不超過60m；在裝置區(qū)域內，按規(guī)定設置便攜式干粉滅火器。
(25)乙炔生產各個操作崗位的安全疏散通道應保持暢通無阻，并備有事故照明燈。
(26)氮氣或惰性氣體保護系統(tǒng)必須保持有效，且與工藝系統(tǒng)接口處應裝有止逆閥。
(27)系統(tǒng)開車前，應用氮氣或惰性氣體等保護氣體吹掃整個系統(tǒng)，使全系統(tǒng)內的氧含量低于3％。
4結束語
本文針對聚氯乙烯樹脂生產乙炔工段，依據國家法律法規(guī)、國家或行業(yè)標準、規(guī)范，結合筆者的工作經驗并進行研究，提出乙炔防火防爆安全技術措施。只要把這些安全技術措施落實到從系統(tǒng)設計、施工到投產使用的整個系統(tǒng)中，就可大大地提高系統(tǒng)的安全性，提高生產系統(tǒng)的生產效率和安全度，有效地防止事故的發(fā)生。
