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有哪些
熔煉規(guī)程主要包括以下幾個核心環(huán)節(jié)：
1. 原材料準備：確保選用的金屬原料質量達標，無雜質，進行預處理，如切割、破碎等。
2. 熔爐選擇與設置：根據(jù)金屬種類和熔煉需求，選擇合適的熔爐，調整好溫度、氣氛等參數(shù)。
3. 加熱與熔化：按照特定順序和時間將原料投入熔爐，監(jiān)控熔化過程，防止過熱或欠熱。
4. 攪拌與脫氣：通過攪拌促進金屬均勻熔化，減少氣體溶解，提高純度。
5. 添加合金元素：根據(jù)需要添加合金元素，控制合金成分，保證產(chǎn)品質量。
6. 凝固與澆注：在合適的時間將熔液倒入模具，確保冷卻凝固過程順利進行。
7. 后處理：包括清理、打磨、檢驗等步驟，確保最終產(chǎn)品的質量。
標準
熔煉規(guī)程應遵循以下標準：
1. 安全操作：嚴格執(zhí)行安全規(guī)定，如佩戴防護裝備，避免熱輻射和飛濺傷害。
2. 質量控制：使用精確的化學分析方法，定期檢測熔液成分，確保符合產(chǎn)品規(guī)格。
3. 環(huán)境保護：遵守排放標準，減少有害物質排放，實施有效的廢渣處理和回收。
4. 效率優(yōu)化：合理安排熔煉時間，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。
5. 記錄與追溯：詳細記錄熔煉過程，便于問題排查和質量追蹤。
是什么意思
熔煉規(guī)程是指在金屬冶煉過程中，從原材料準備到最終產(chǎn)品形成的一系列標準化操作流程。它旨在確保熔煉過程的安全、高效、環(huán)保，同時保證產(chǎn)品的質量和一致性。規(guī)程的執(zhí)行需要嚴格遵守，以降低潛在風險，提升生產(chǎn)效益，同時保證產(chǎn)品質量滿足設計和使用要求。在實際操作中，熔煉規(guī)程需要結合具體情況靈活調整，但始終要以安全、質量、效率和環(huán)保為基本原則，不斷優(yōu)化和完善。
熔煉規(guī)程范文
第1篇 電弧爐熔煉工安全操作規(guī)程
1．檢查爐體、爐蓋、冷卻系統(tǒng)、爐體傾側機構是否正常，電爐接地是否良好。
2．檢查所用工具，確保其齊備、干燥和放置位置正確。
3．爐料應經(jīng)過檢查，其品種、規(guī)格、塊度要符合規(guī)定。爐料中嚴禁混入密封盒子、箱子和管子之類物件及易爆品。
4．送電前，將電極升起并進行嚴格檢查，防止短路。禁止帶負荷送電。通電時先用10分鐘低壓，當電極埋入爐料時，才能將功率加到最大。
5．清除爐渣時，先要除去電極電壓，用力不得過猛，以免鋼水濺出。
6．熔煉過程中，需往爐內加粒粉狀材料時，要站在爐門側面加料，防止噴火傷人。不得添加濕料。
7．用氧氣來燒穿電爐的金屬出口時，應遵守如下規(guī)定：
(1)氧氣瓶應離明火10米遠。如實際情況不允許時，應不小于5米，并采取隔離措施；
(2)不許用帶油脂的扳手或帶油脂的手套開啟氧氣閥門。
(3)用氧氣燒穿窟窿后，要先關閉氧氣進入管的通路，然后再將管子從窟窿處抽出來。
8．吹氧操作時，精力必須集中。吹氧管必須通氣后才能插入鋼液。吹煉完畢，要先抽出氧氣管，后關閉氧氣閥。操作時不準吸煙。不準用吹氧管在爐內探尋爐料或直接與爐壁，爐底接觸。
9．熔化過程中加生鐵及其鐵合金時，必須經(jīng)過預熱干燥。
10．傾倒金屬液前，應切斷電源，并將烘烤過的澆包平穩(wěn)地置于電爐槽下面。不準用冷、濕物件和管子碰觸傾瀉著的金屬液。
11．修理爐蓋或電極應停電進行。裝電極只準用行車或吊車，不準站在爐頂上，而應使用專門的平臺或鋪板。
12．工作場地及爐前地坑內不準有積水或無關物品堆放，工作完畢，應及時清理現(xiàn)場。
第2篇 熔煉工部搬運、輔助工安全技術操作規(guī)程
1、工作前穿戴好勞動防護用品，檢查鋼絲繩、吊鏈等吊具是否有斷裂現(xiàn)象；大錘、鐵锨是否有松動；推車、自行輪胎是否有氣；擋板要齊全，以防發(fā)生意外傷人。
2、裝卸、搬運工件前，首先明確所搬運工作物重量、體積、性質，根據(jù)情況確定安全操作方法，不準盲目蠻干。
3、吊運廢渣斗、搗打料斗等生產(chǎn)材料物品時，應掛牢，且擺放整齊，不準超高。
4、裝卸車時必須先將車輪定位住。裝車先裝大件，卸車先卸小件，前后要平衡。較大物件要用繩封車。小件物品不超出車擋板，以防掉落。
5、多人抬搬工件時，要有一人指揮，發(fā)出口令，齊抬齊放。
6、乘車搬運時，嚴禁客貨混裝或坐在車擋板及裝載機油箱等部位，以免摔下。
7、搬運有毒、腐蝕、易爆物品必須有可靠的安全措施，嚴禁肩扛、背、抱。
8、搬運氣瓶時，必須擰緊安全帽，瓶頭必須朝向一方；輕裝、輕卸，防止震動。嚴禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和劇毒腐蝕物品嚴禁同車混裝，并嚴禁煙火。
9、車輛進入車間倒車時，必須有人指揮；嚴禁倒車時進行卸車，以防擠傷。
10、按照車間生產(chǎn)要求，做好前方生產(chǎn)準備工作，工作中嚴禁睡覺、打鬧。
第3篇 熔煉工部搬運、輔助工人安全技術操作規(guī)程
1、工作前穿戴好勞動防護用品，檢查鋼絲繩、吊鏈等吊具是否有斷裂現(xiàn)象；大錘、鐵锨是否有松動；推車、自行輪胎是否有氣；擋板要齊全，以防發(fā)生意外傷人。
2、裝卸、搬運工件前，首先明確所搬運工作物重量、體積、性質，根據(jù)情況確定安全操作方法，不準盲目蠻干。
3、吊運廢渣斗、搗打料斗等生產(chǎn)材料物品時，應掛牢，且擺放整齊，不準超高。
4、裝卸車時必須先將車輪定位住。裝車先裝大件，卸車先卸小件，前后要平衡。較大物件要用繩封車。小件物品不超出車擋板，以防掉落。
5、多人抬搬工件時，要有一人指揮，發(fā)出口令，齊抬齊放。
6、乘車搬運時，嚴禁客貨混裝或坐在車擋板及裝載機油箱等部位，以免摔下。
7、搬運有毒、腐蝕、易爆物品必須有可靠的安全措施，嚴禁肩扛、背、抱。
8、搬運氣瓶時，必須擰緊安全帽，瓶頭必須朝向一方；輕裝、輕卸，防止震動。嚴禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和劇毒腐蝕物品嚴禁同車混裝，并嚴禁煙火。
9、車輛進入車間倒車時，必須有人指揮；嚴禁倒車時進行卸車，以防擠傷。
10、按照車間生產(chǎn)要求，做好前方生產(chǎn)準備工作，工作中嚴禁睡覺、打鬧。
第4篇 熔煉維修電、鉗工安全技術操作規(guī)程
1) 工作前，必須穿戴好防護用品，電工隨身攜帶電器維修工具并應遵守“電工安全操作規(guī)程”，非電氣工作人員不得維修電氣設備及線路。鉗工應遵守《鉗工安全操作規(guī)程》。
2) 停電檢修設備應辦審批手續(xù)，嚴禁私下停電，否則可能引發(fā)重大事故。嚴禁帶電工作，停電檢修時要拉閘斷電，掛牌示警，在進行電氣作業(yè)前，必須驗明確實無電后，才能工作，維修結束，確認設備和人員安全后才能合閘。
3) 使用測電筆不準超出使用范圍，一般測電筆只允許測試500伏以下的電壓。
4) 對電容器檢查維護時，必須要斷開電容器電源，并做好安全隔離，待電容放電完畢并確認電容器無電壓后方可進行。
5) 要用真空吸塵器清潔電爐的線圈組，不許使用壓縮空氣，否則易使灰塵進入線圈周圍。
6) 設備運行中，隨時觀察設備運行狀況，電器儀表運行狀況，若出現(xiàn)異常應和控制室聯(lián)系。維修設備時要掛警示牌，排除故障，禁止在設備運行時調整、檢修設備。一時難以排除的故障，應及時報告。當危害到人或設備的安全時，應果斷按下急停鈕，并及時報告段長等有關人員，同時作好事故記錄。
7) 用人力移動機件時，必須要協(xié)調配合，統(tǒng)一指揮，以防止擠傷壓傷。
8) 維修液壓缸時應確認已卸壓方能進行。維護、檢修氣壓、液壓系統(tǒng)時應注意內部是否存殘余壓力，凡拆卸時會靠自重落下或移動的部件，必須進行可靠支撐，否則禁止隨意拆卸。拆卸氣管、油管時管口嚴禁對著人。禁止隨意調整氣壓、油壓。
9) 請洗零件時，嚴禁吸煙。廢油應倒在指定容器內，不準隨便倒入地溝或地面。
10) 在地溝維修設備時，必須兩人以上，并與地面取得聯(lián)系，互相配合，防止意外。在地溝、油泵房進行電氣焊作業(yè)時，一律報動火作業(yè)審批，嚴禁隨便動火。
11) 登高檢修時要系安全帶，地面應有人監(jiān)護，以防工具掉落傷人。禁止非工作人員在下面通行，作業(yè)區(qū)應攔上隔離裝置，并標明“禁止通行”的牌子。
12) 工作完畢，應清點工具是否有遺漏，防止遺忘在設備內部引發(fā)事故，通知操作者開車試運行，并清理工地，方可撤離。
13) 從事熔煉工作，不僅要保護本人的生命安全，而且在你一舉一動的操作過程中都關注到大多數(shù)操作人的生命安全，因此必須把安全用責任感提到最大的高度，以防人身事故及設備事故。
第5篇 熔煉工部搬運輔助工人安全技術操作規(guī)程
1、工作前穿戴好勞動防護用品,檢查鋼絲繩、吊鏈等吊具是否有斷裂現(xiàn)象;大錘、鐵锨是否有松動;推車、自行輪胎是否有氣;擋板要齊全,以防發(fā)生意外傷人。
2、裝卸、搬運工件前,首先明確所搬運工作物重量、體積、性質,根據(jù)情況確定安全操作方法,不準盲目蠻干。
3、吊運廢渣斗、搗打料斗等生產(chǎn)材料物品時,應掛牢,且擺放整齊,不準超高。
4、裝卸車時必須先將車輪定位住。裝車先裝大件,卸車先卸小件,前后要平衡。較大物件要用繩封車。小件物品不超出車擋板,以防掉落。
5、多人抬搬工件時,要有一人指揮,發(fā)出口令,齊抬齊放。
6、乘車搬運時,嚴禁客貨混裝或坐在車擋板及裝載機油箱等部位,以免摔下。
7、搬運有毒、腐蝕、易爆物品必須有可靠的安全措施,嚴禁肩扛、背、抱。
8、搬運氣瓶時,必須擰緊安全帽,瓶頭必須朝向一方;輕裝、輕卸,防止震動。嚴禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和劇毒腐蝕物品嚴禁同車混裝,并嚴禁煙火。
9、車輛進入車間倒車時,必須有人指揮;嚴禁倒車時進行卸車,以防擠傷。
10、按照車間生產(chǎn)要求,做好前方生產(chǎn)準備工作,工作中嚴禁睡覺、打鬧。
第6篇 熔煉鐵水叉運工安全技術操作規(guī)程
1) 嚴格遵守“叉車安全操作規(guī)程”里的所有條款,只有經(jīng)過培訓并考核合格的持證操作人員才允許操作叉車。運輸鐵水時必須使用專用叉車,操作人員穿戴好勞保用品。叉車禁止搭乘其他人員。
2) 啟動前檢查水、機油、燃油、剎車油是否正常;有無泄漏、變形、松動;剎車、燈光、喇叭、輪胎及輪胎氣壓等是否正?？煽?。檢查蓄電池電極柱導線有無松脫,蓄電池是否有電等情況。忽視檢查會縮短車輛使用壽命,在惡劣情況下將會導致事故發(fā)生。
3) 工作前擦去底板、腳踏板及操縱桿上的油、脂或水。
4) 啟動前確認:叉車周圍無人;前后換向桿處于空擋。
5) 人坐穩(wěn)后方可操作,叉車啟動前,調整好座椅位置,便于手、腳操縱。叉車鳴喇叭示警后再啟動。起步、轉彎、后退應鳴號,確認方向,安全行駛。
6) 叉運空澆包使用前應檢查,內無水瓶等任何物件,澆包須經(jīng)充分烘干才能叉運使用,鐵水一旦接觸潮濕物品將引起爆炸。禁止直接用手接觸澆包確認以防燙傷,叉運前應和烘包人員聯(lián)系。
7) 叉運時等孕育處理、球化處理、扒渣、測溫人員退至安全區(qū)域后方可開始叉運,叉架伸進澆包時應慢速且位置準確,倒車時注意后方無人且無障礙方可倒車。叉運時要聽從熔煉人員的安全指揮。鐵水裝過滿時不許叉運,要控制在離出鐵口15㎝左右。
8) 鐵水轉運時避免急剎車,緊急制動危險。避免急停、急開或急轉向,以免鐵水包落下或翻車。叉運鐵水時密切注意路面及前方狀況,走車行通道,對可能突然出現(xiàn)人員的區(qū)域要提前減速,鳴笛提示,行駛車速不得大于3公里/小時。
9) 叉車完全停下后方可換向行駛。叉運時應注意操縱手柄,防止身體部位碰到引起誤動作,釀成事故。
10) 掛包時應慢速且位置準確、平穩(wěn),未確定已掛牢、放平,叉車禁止退出澆包。
11) 停車時拉起手制動手柄,換檔手柄置于“空檔”,放下貨叉。發(fā)動機停息之前,怠速運轉2-3分鐘。車上的標牌、標識、標志有警告和操作方法。操作時嚴格按操作規(guī)程及車上標牌、標識、標志的要求執(zhí)行。
第7篇 感應電爐熔煉工安全操作規(guī)程
1．檢查爐體冷卻系統(tǒng)、電氣控制裝置、感應器銅管、機械傳動裝置和吊運設備，確認完好、正常。
2．爐瞠熔損超過規(guī)定時，應及時修補，方能開爐。
3．檢查熔煉所使用的工具，確保齊備、干燥。
4．檢查各種金屬材料，其品種、塊度、水分和清潔度要符合規(guī)定，嚴禁混入密封盒子，箱子和管子之類物件及易爆品，熔化過程中，不準加潮濕爐料。
5．認真烘干爐體和鐵水包。
6．熔煉過程中，必須經(jīng)常檢查冷卻水，保證水箱處于充滿狀態(tài)，水箱缺水時應立即斷電，停止熔煉。
7．采用有芯工頻電爐熔煉，操作人員應站在一側，以防爐蓋回轉打開時傷人。
8．熔煉過程中，經(jīng)常檢查爐底和功率表，若發(fā)現(xiàn)有漏爐跡象，應立即停止熔煉，以免燒壞感應圈，引起爆炸事故。
9．調換電壓時，應先斷電后調整，禁止帶電倒閘。
10．傾側爐體倒金屬液前，必須清除回轉臺上異物，以免滑落傷人。
11．發(fā)生停電時，必須注意爐內保溫。若短時間不能恢復送電，應將爐內金屬液倒出，發(fā)現(xiàn)凍結密封“棚爐”現(xiàn)象時，應及時把爐體傾倒一定角度，使凍結部分熔化，禁止用鐵木捅開。
12．變壓器室、電容器室內嚴禁堆放雜物，保持室內干燥和良好的通風。
13．大型感應爐修爐應斷電進行，工作人員在進出爐膛及操作時，要注意自身和周圍人員安全，防止被砸傷、碰傷。
14．襯爐和搗制坩堝時，嚴禁鐵屑、氧化鐵混入。搗制坩堝必須密實。
15．工作場地及爐前地坑內不準積水，不準堆放雜物，保持場地整潔，道路通暢。
第8篇 熔煉工部鐵水叉運工安全技術操作規(guī)程
1、嚴格遵守“叉車安全操作規(guī)程”里的所有條款,只有經(jīng)過培訓并考核合格的持證操作人員才允許操作叉車。運輸鐵水時必須使用專用叉車,操作人員穿戴好勞保用品。叉車禁止搭乘其他人員。
2、啟動前檢查水、機油、燃油、剎車油是否正常;有無泄漏、變形、松動;剎車、燈光、喇叭、輪胎及輪胎氣壓等是否正?？煽?。檢查蓄電池電極柱導線有無松脫,蓄電池是否有電等情況。忽視檢查會縮短車輛使用壽命,在惡劣情況下將會導致事故發(fā)生。
3、工作前擦去底板、腳踏板及操縱桿上的油、脂或水。
4、啟動前確認:叉車周圍無人;前后換向桿處于空擋
5、人坐穩(wěn)后方可操作,叉車啟動前,調整好座椅位置,便于手、腳操縱。叉車鳴喇叭示警后再啟動。起步、轉彎、后退應鳴號,確認方向,安全行駛。
6、叉運空澆包使用前應檢查,內無水瓶等任何物件,澆包須經(jīng)充分烘干才能叉運使用,鐵水一旦接觸潮濕物品將引起爆炸。禁止直接用手接觸澆包確認以防燙傷,叉運前應和烘包人員聯(lián)系。
7、叉運時等孕育處理、球化處理、扒渣、測溫人員退至安全區(qū)域后方可開始叉運,叉架伸進澆包時應慢速且位置準確,倒車時注意后方無人且無障礙方可倒車。叉運時要聽從熔煉人員的安全指揮。鐵水裝過滿時不許叉運,要控制在離出鐵口15㎝左右。
8、鐵水轉運時避免急剎車,緊急制動危險。避免急停、急開或急轉向,以免鐵水包落下或翻車。叉運鐵水時密切注意路面及前方狀況,走車行通道,對可能突然出現(xiàn)人員的區(qū)域要提前減速,鳴笛提示,行駛車速不得大于3公里/小時。
9、叉車完全停下后方可換向行駛。叉運時應注意操縱手柄,防止身體部位碰到引起誤動作,釀成事故。
10、掛包時應慢速且位置準確、平穩(wěn),未確定已掛牢、放平,叉車禁止退出澆包。
11、停車時拉起手制動手柄,換檔手柄置于“空檔”,放下貨叉。發(fā)動機停息之前,怠速運轉2-3分鐘。車上的標牌、標識、標志有警告和操作方法。操作時嚴格按操作規(guī)程及車上標牌、標識、標志的要求執(zhí)行。
第9篇 熔煉工部搬運輔助工安全技術操作規(guī)程
1、工作前穿戴好勞動防護用品,檢查鋼絲繩、吊鏈等吊具是否有斷裂現(xiàn)象;大錘、鐵锨是否有松動;推車、自行輪胎是否有氣;擋板要齊全,以防發(fā)生意外傷人。
2、裝卸、搬運工件前,首先明確所搬運工作物重量、體積、性質,根據(jù)情況確定安全操作方法,不準盲目蠻干。
3、吊運廢渣斗、搗打料斗等生產(chǎn)材料物品時,應掛牢,且擺放整齊,不準超高。
4、裝卸車時必須先將車輪定位住。裝車先裝大件,卸車先卸小件,前后要平衡。較大物件要用繩封車。小件物品不超出車擋板,以防掉落。
5、多人抬搬工件時,要有一人指揮,發(fā)出口令,齊抬齊放。
6、乘車搬運時,嚴禁客貨混裝或坐在車擋板及裝載機油箱等部位,以免摔下。
7、搬運有毒、腐蝕、易爆物品必須有可靠的安全措施,嚴禁肩扛、背、抱。
8、搬運氣瓶時,必須擰緊安全帽,瓶頭必須朝向一方;輕裝、輕卸,防止震動。嚴禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和劇毒腐蝕物品嚴禁同車混裝,并嚴禁煙火。
9、車輛進入車間倒車時,必須有人指揮;嚴禁倒車時進行卸車,以防擠傷。
10、按照車間生產(chǎn)要求,做好前方生產(chǎn)準備工作,工作中嚴禁睡覺、打鬧。
第10篇 鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程
1? 鋁合金的熔化
1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準備
1.1.1 石墨坩堝的準備：
1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當?shù)嫩釄澹?/p>
1.1.1.2 新坩堝使用前，應由室溫緩慢升溫至900℃進行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；
1.1.1.3 舊坩堝（注意同一個坩堝不能用于熔化不同牌號的合金）使用前應檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預熱到250~300℃。
1.1.2 鐵質坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進行液體滲鋁處理。
1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。
1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時，以除去坩堝吸附的水分及其它化學物質。
1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。
1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應涂防護涂料。搪襯的保溫坩堝重復使用時，可不涂防護涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定：
表1? 坩堝和工具用涂料
| 代號 | 名稱 | 成分配比（重量百分比）% | |||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
| t03 | 涂料三號 | 25～30 | / | 3～5 | 余量 |
| t04 | 涂料四號 | / | 20～30 | 6 | |
1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩，然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時間一般不超過8小時。
1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預熱到180～250℃，涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內表應用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定：
表2? 耐火材料成分配比
| 成分（重量百分比）% | |||
| 耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
| 45 | 35 | 20 | 適量（另加） |
1.2 原材料
1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應符合qb004《原材料技術條件及驗收標準 >;標準》中的規(guī)定。
1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應符合qb004中的規(guī)定。
1.3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表3及表4：
表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)
| 名稱 | 代號 | 成分/% | 原材料 | 塊度/㎜ | 加入溫度/℃ | 澆注溫度/℃ |
| 鋁銅 | alcu50 | 含cu：48~52 | 電解銅 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
| 鋁錳 | almn10 | 含mn：9~11 | 金屬錳 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中間合金的配料系數(shù)
| 序號 | 合金代號 | 各爐料的配制系數(shù) | ||
| 鋁錠 | 錳 | 銅 | ||
| 01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
| 02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝：
1.3.1.1 將配制好的爐料充分預熱；
1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分攪拌，至全部熔化；
1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用awj-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。
1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝：
1.3.2.1 將配制好的爐料充分預熱；
1.3.2.2 在石墨坩堝內將75%左右的鋁錠熔化，并過熱到900~1000℃；
1.3.2.3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分攪拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；
1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進行配加，如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分攪拌，并應盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。
1.4 鋁合金的配制
配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號的預制合金錠。
1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。
1.4.2 回爐料分為三級：
表5? 回爐料的分級、應用及最大回用量
| 級別 | 分類 | 熔煉前的預加工 | 用途 | 回用量 |
| 一級 | 不是因化學成分報廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。 | 清除油污、泥沙、雜質及其它附屬物 | 可直接用作所有類別工作合金的回爐料 | ＜80% |
| 二級 | 砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學成分報廢的鑄件。 | 除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ類鑄件的合金的回爐料 | ＜70% |
| 三級 | 濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料 | 分離處理，除去雜物及泥沙 | 用于無氣密性要求，或化學成分范圍較寬的合金 | ＜30% |
注：（1）當鑄件有特殊要求時（如針孔度等），回爐料的用量應酌情減少，如氣缸鑄件應低于40%；
（2）當各級回爐料搭配使用時，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。
（3）回爐料應按牌號分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 爐料計算：
1.4.3.1 元素含量計算法，按表6舉例說明：
表6? 爐料的計算程序實例（一）
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a．? 合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b．? 所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c．? 所用爐料的成分 | 1．以熔煉zl104合金80㎏為例（配料計算取技術要求的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：9%，mg：0.27%，mn：0.4%，al：90.33%，雜質fe≤0.6% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?al-mn合金：mn10%，fe≤0.3；鎂錠：mg99.8%；鋁錠：al99.5%，fe≤0.3%。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料：p=24㎏，占總量的30%，成分為：si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
| 2．確定元素的燒損量：e | 2．各元素的燒損量按表9中選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調整。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?舉例：esi:1%，emg:20%，emn:0.8%，eal:1.5% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?q=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量q： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏??????? ? qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏??? ? qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
| 4．根據(jù)熔制合金的實際含量w，計算各元素的需要量a=w/100×q | 4．熔制80㎏合金實際所需元素量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
| 5．計算回爐料中各種元素的含有量b | 5．bsi=24×9.2%=2.21㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=24×0.27%=0.07㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmn=24×0.4%=0.1㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bal=24×90.16%=21.64㎏ |
| 6．計算應加的新元素含量c：c=a-b | 6．csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏? cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏?? cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
| 7．中間合金量d：d=c/f（f：元素含量），帶入的鋁量：mal=d-c | 7．相應于新加入的元素量所應補加的中間合金量： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?帶入的鋁:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
| 8．應補加的純鋁gal | 8．gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
| 9．計算爐料總重w | 9．w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
| 10．核算雜質含量u（以鐵為例） | 10．u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法：按表7舉說明：
表7? 爐料的計算程序實例
| 計算程序 | 舉例 |
| 1．? 確定熔煉要求： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a.合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b.所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c.所用爐料成分 | 1．以熔煉zl104合金100㎏為例（配料計算取技術條件規(guī)定的平均值）： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si：8.5%，mg：0.26%，mn：0.4%，al：90.84% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料p=100×50%=50㎏，按合金成分計算 |
| 2．確定元素的燒損量e | 2．元素的燒損量按表9選取，必要時根據(jù)生產(chǎn)實際加以調整。計算確定為： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?esi：1%，emg：30%，emn：1%，eal：1.0% |
| 3．計算100㎏爐料各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a=a/（1-e） | 3．100㎏爐料中，各元素的需要量a： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏???? ? amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏?? ? aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
| 4．計算回爐料中各元素的含有量b | 4．bsi=50×8.5%=4.25㎏??????????????? ? bmn=50×0.4%=0.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=50×0.26%=0.13㎏??????????????? ? bal=50×90.84%=45.42㎏ |
| 5．應補加的新元素量c | 5．csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏??? cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏?? cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
| 6．中間合金加入量d及帶入的鋁m | 6．d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
| 7．應加的純鋁量g | 7．g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
| 8．以加入nal=100㎏鋁錠為準，計算其它爐料的需要量n | 8．nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注：zl107的計算程序與此相同，計算過程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表：
表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)
| 序號 | 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?代號 | 各種爐料的配制系數(shù) | |||||||
| 鋁錠 | 工業(yè)硅 | 鎂錠 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌號回爐料≤ | 備注 | ||
| 01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
| 02 | zl107 | 100 | 9．4 | / | 10．9 | 5．12 | / | 178 | fe>;0．４%時 |
| 03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
| 04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
| 05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 | |
注：上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術條件及驗收標準》的相應規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實際配料時，應逐一填寫配料原始記錄，以便復查核實。
表9??? 鋁合金熔煉時元素的燒損量
| 元素 | 燒損量（電爐熔煉） | 元素 | 燒損量（電爐熔煉） |
| al | 1.0～1.5 | na | 2～3 |
| si | 0.5～1 | mn | 0.5～1 |
| cu | 0.5～1 | sn | 0.5～1 |
| mg | 2～3若純金屬加入可達到15～30% | fe | 0.5～1 |
| zn | 1～3若以純金屬加入則燒損可達10～15 | be | 0.5～1 |
| ni | 0.5～1 | ti | 1～2 |
1.4.4 爐料加入先后原則：
1.4.4.1 當用鋁錠和中間合金熔化時，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；
1.4.4.2 當用預制合金錠進行熔煉時，首先裝入預制合金錠，然后補加所需的鋁和中間合金；
1.4.4.3 當爐料為回爐料和鋁錠組成時，首先加入爐料中最多的那一部分；
1.4.4.4 當熔爐容量足以同時裝入幾種爐料時，則應首先裝入熔點相近的成分；
1.4.4.5 容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在最后加入；
1.4.4.6 在連續(xù)熔化時坩堝內應剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；
1.4.4.7 采用覆蓋劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。
1.4.5 爐料全部熔化后，進行攪拌使成分均勻，然后調溫到除氣工藝所需的溫度。
1.5 合金的除氣或精煉處理
1.5.1 除氣劑準備：
1.5.1.1 使用六氯乙烷時，應將其壓成圓餅（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內備用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應進行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內備用。
1.5.2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結束后靜置、除渣。
1.5.3 除氣效果檢驗：分爐前和爐后檢驗
1.5.3.1 爐前檢驗：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。
1.5.3.2 爐后檢驗，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。
1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見表10：
表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當出現(xiàn)操作不當造成額外損耗、爐料含雜質（如渣、泥砂等）過多等原因，導致爐前檢驗除氣效果差時，應考慮增加使用量，直到爐前檢驗合格為止。
精煉溫度（精煉處理時鋁液的溫度）的選擇也應根據(jù)條件（如環(huán)境、設備因素等）的變化作隨機調整，以最終爐前檢驗的效果來驗證，應作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。
表10? 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)
| 精煉劑 | 合金代號 | 精煉劑用量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?≥（%） | 精煉溫度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（℃） | 備注 |
| 六氯乙烷 | zl101 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| zl102 | 0.3～0.5 | 690～720 | ||
| zl104 | 0.5～0.7 | 700～740a | ||
| zl105 | 0.5～0.7 | 700～730 | ||
| zl401 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷75% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉25% | zl101 | 0.5～0.8 | 700～730 | |
| zl105 | 0.3～0.5 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷50% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉50% | zl104 | 0.5～0.7 | 690～720 | |
| zl105 | 0.4～0.6 | 700～730 | ||
| 六氯乙烷65% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?二氧化鈦35% | al-cu ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?系合金 | 0.5～0.7 | 700～730 | |
| 光鹵石60% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟化鈣40% | al-mｇ系合金 | 2～4 | 660～680 | 含be、ti的合金 |
| 光鹵石或 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?鋇熔劑55 | al-mｇ系合金 | 1～2 | 660～680 | 不含be、ti的合金 |
| a ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?awj-3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?成品精煉劑 | zl104 | 0.5～0.8 | 690～720 | |
| zl107 | 0.5～0.8 | b700～740 | ||
| zl111 | 0.5～0.8 | 700～730 | ||
| 105002 | 0.5～0.8 | b700～740 |
注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當采用其它精煉劑時，應按其產(chǎn)品使用說明書要求進行驗證合格，出具操作工藝后，方可使用。
1.6 合金的變質和孕育處理：
1.6.1變質處理是為了細化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細化鋁合金中的初生相。
1.6.2 常用鈉鹽變質劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時，然后破碎。30～40目過篩，放入干燥器內備用。
1.6.3 變質劑的準備、用量、處理時間等作為操作處理時的參考，以最終爐前檢驗的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應予以驗證和記錄。
表11? 常用變質劑使用工藝參數(shù)
| 序號 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
| 名稱 | 鈉基 | 鈦、硼、鋯 | 稀土 | |||||||||
| 三元變質劑 | 四元變質劑 | 變質孕育劑 | 金屬 | |||||||||
| 成分（%） | 氟化鈉25 | 氯化鈉63 | 氯化鉀12 | 氟化鈉30 | 氯化鈉50 | 氯化鉀10 | 冰晶石10 | 氟鋯酸鉀 | 氟硼酸鉀 | 鈦 | 鋁稀土 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?中間合金 | |
| 用量（%） | ≥1．5～2 | ≥2～3 | 0．5 | 0．6 | 0.15～0.2 | 0.2～0.4 | ||||||
| 預熱 | 溫度 | ≥100～300℃ | 200±10℃ | 350～450℃ | ||||||||
| 時間 | ≥3h | 2～4h | ||||||||||
| 處理溫度 | 700～740℃b | 700～750℃b | 730～750℃ | 720～740℃ | ||||||||
| 處理時間 | 液面停留 | ≥10～15min | ≥2～3min | / | ||||||||
| 壓入合金 | ≥3～5min | ≥5～8min | / | |||||||||
| 處理方法 | 將預熱后的變質劑均勻撒在合金液面上，覆蓋10～15分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續(xù)操作3～5分鐘后打渣。 | 鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋2～3分鐘后壓入靜置5～8分鐘后打渣。 | 于澆注前30分鐘加入合金攪拌均勻。 | |||||||||
1.6.3 合金經(jīng)變質后,調整到澆注溫度進行澆注。
1.7 采用其它變質劑時，應按其使用說明書要求進行驗證合格后方可使用。
1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：
表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例
| 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?牌號 | 熔煉工藝要點 | 備注 |
| zl104 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時將鎂壓入合金液。 | 澆注溫度：700~740℃ |
| zl107 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。 | 澆注溫度：690~740℃ |
| zl111 | 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后680～700℃時加入。 | 澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進行變質處理 |
| 105002 | 裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻 | 澆注溫度：690~740℃ |
2? 鋁合金的澆注
2.1 澆注前的準備工作：
2.1.1 工具的準備：所有工具應經(jīng)過清理、預熱、涂料，使用前應再次預熱。
2.1.2 檢查開模機構各部分是否完好，各運動部分應加油潤滑。如導軌、導桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。
2.1.3 金屬型的預熱：金屬型預熱前應仔細清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。
2.1.3.1 預熱時要不斷移動噴槍，使型腔受熱均勻。嚴禁將噴槍擱置不動，使局部嚴重過熱。
2.1.3.2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。
2.1.3.3 必要時，要預熱金屬型的背面，使金屬型變形小。
2.1.4 金屬型的涂料：
2.1.4.1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點，按表13選取涂料：
表13? 金屬型涂料成分配比
| 代號 | 名稱 | 成分及配比（重量百分比）% | 適用范圍 | |||||
| 氧化鋅 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
| t05 | 涂料五號 | 9～11 | / | / | / | 6～8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的鑄件。 |
| t06 | 涂料六號 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁鑄件。 | |
| t07 | 涂料七號 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁鑄件。 | |
| t08 | 涂料八號 | 10～12 | / | / | 10～12 | 10～12 | 澆冒口系統(tǒng)用。 | |
2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經(jīng)過100～140目過篩（經(jīng)檢合格，未成團的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時間一般不超過8小時。
2.1.4.3 涂料操作：
1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；
2）為利于補縮，遠離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補縮能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 對大金屬型，在涂料后還需再次預熱。
2.1.7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴金屬型。
2.2 澆注操作：
2.2.1 金屬型合嚴后，應盡快澆注，避免其降溫。
2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時，應用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進入澆口杯。
2.2.3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。
2.2.4 澆注時，開始瞬間應略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴重沖擊型腔，緊接著應加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。
2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應積累經(jīng)驗，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。
2.2.6 澆包中的合金液應正好為鑄件所需用量，如有剩余，應澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。
2.2.7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。
2.2.8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應采取措施解決，直至合格為止。
2.3 澆注安全：
2.3.1 工作場地應平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應有良好的通風措施。
2.3.2 搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應細心操作，防止碰傷和燙傷。
2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。
2.3.4 金屬液溢出型外時，應放干砂，以防爆炸傷人。
3? 相關文件
3.1? qb004-2003《原材料技術條件及驗收標準》
4? 相關記錄
4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01
4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02
第11篇 熔煉工部鐵水叉運工安全操作規(guī)程
1、嚴格遵守“叉車安全操作規(guī)程”里的所有條款，只有經(jīng)過培訓并考核合格的持證操作人員才允許操作叉車。運輸鐵水時必須使用專用叉車，操作人員穿戴好勞保用品。叉車禁止搭乘其他人員。
2、啟動前檢查水、機油、燃油、剎車油是否正常；有無泄漏、變形、松動；剎車、燈光、喇叭、輪胎及輪胎氣壓等是否正?？煽?。檢查蓄電池電極柱導線有無松脫，蓄電池是否有電等情況。忽視檢查會縮短車輛使用壽命，在惡劣情況下將會導致事故發(fā)生。
3、工作前擦去底板、腳踏板及操縱桿上的油、脂或水。
4、啟動前確認：叉車周圍無人；前后換向桿處于空擋
5、人坐穩(wěn)后方可操作，叉車啟動前，調整好座椅位置，便于手、腳操縱。叉車鳴喇叭示警后再啟動。起步、轉彎、后退應鳴號，確認方向，安全行駛。
6、叉運空澆包使用前應檢查，內無水瓶等任何物件，澆包須經(jīng)充分烘干才能叉運使用，鐵水一旦接觸潮濕物品將引起爆炸。禁止直接用手接觸澆包確認以防燙傷，叉運前應和烘包人員聯(lián)系。
7、叉運時等孕育處理、球化處理、扒渣、測溫人員退至安全區(qū)域后方可開始叉運，叉架伸進澆包時應慢速且位置準確，倒車時注意后方無人且無障礙方可倒車。叉運時要聽從熔煉人員的安全指揮。鐵水裝過滿時不許叉運，要控制在離出鐵口15㎝左右
8、鐵水轉運時避免急剎車，緊急制動危險。避免急停、急開或急轉向，以免鐵水包落下或翻車。叉運鐵水時密切注意路面及前方狀況，走車行通道，對可能突然出現(xiàn)人員的區(qū)域要提前減速，鳴笛提示，行駛車速不得大于3公里/小時。
9、叉車完全停下后方可換向行駛。叉運時應注意操縱手柄，防止身體部位碰到引起誤動作，釀成事故。
10、掛包時應慢速且位置準確、平穩(wěn)，未確定已掛牢、放平，叉車禁止退出澆包。
11、停車時拉起手制動手柄，換檔手柄置于“空檔”，放下貨叉。發(fā)動機停息之前，怠速運轉2-3分鐘。車上的標牌、標識、標志有警告和操作方法。操作時嚴格按操作規(guī)程及車上標牌、標識、標志的要求執(zhí)行。
第12篇 熔煉工安全技術操作規(guī)程
1、上班時穿戴好安全帽、面罩、手套、護腳等勞保用品,嚴禁酒后上班。不允許無關人員進入工作場地.
2、值班期間嚴格遵守對設備的檢查制度,密切注意儀器儀表顯示的參數(shù)值是否正常,并填入巡檢表。值班人員必須嚴格遵守交接班制度,如實填寫表格和交接班記錄。
3、值班期間嚴禁脫崗,睡崗,不干和工作無關的事,嚴格遵守操作規(guī)程,上班期間保持手機開啟.
4、禁止私下改動操作屏參數(shù),要改動須辦理審批手續(xù),由維修人員進行。進入地下室檢查時禁止亂動電器開關及各水系統(tǒng)開關。
5、開爐前確保清除爐坑周圍的所有障礙物,不準堆放易燃易爆物品。工作場地、爐前坑及爐底不得有積水.
6、工作時不允許將密閉的盒子、箱子和管類爐料以及任何潮濕爐料加入電爐.
7、在燒結時加入的爐料應防止搭橋。燒結過程中禁止用鐵棍等捅截正在融化中的爐料。
8、出鐵水時和罐爐時要穿戴好手套、眼鏡等防護用品。并等周圍人員撤離到安全位置。操作時集中注意力, 嚴禁錯按按紐。嚴格控制傾爐高度,鐵水流速不要過大,鐵水倒入包內不要太滿,要控制在離出鐵口15㎝左右,鐵水快接近至規(guī)定位置時應減速,控制好傾爐高度.
9、放包人員必須將鐵水包放在指定位置,如放包位置不準,傾爐人員有權拒絕傾爐.
10、送電檔次在較大檔時, 傾爐人員不得大幅度傾爐,如要傾爐,須要降低電壓檔次,方可進行傾爐.
11、傾爐時要檢查電爐出鐵口有無凝結堵塞,一旦堵塞處被鐵水熔化而傾爐過猛,將會引起鐵水噴出引發(fā)事故。
12、發(fā)現(xiàn)出鐵口凝結時,必須用專用工具清除。清除時要注意保持身體重心,以防跌倒。
13、出鐵水、測溫、扒渣等靠近電爐工作時不得隨身攜帶手機、打火機等物品。工作時戴好口罩、眼鏡等勞保用品。扒渣時禁止用空心鐵管或潮濕物件,應用專用工具。
14、上班剛開始使用的澆包,出鐵水人員須檢查其內部是否有異物。
15、取樣化驗時樣勺要先烘干。
16、出現(xiàn)緊急情況時頭腦要清醒,不可慌亂,在認真處理的同時迅速報告領導以防問題擴大.。
17、對電爐測溫、扒渣、裝料時應對爐體斷電。
第13篇 熔煉操作工藝規(guī)程
1、裝爐之前要仔細檢查加熱爐及各種設備是否正常;
2、煤爐及熔煉的雜質必須徹底清除干凈;
3、核對好本爐所裝的原材料棒坯的規(guī)格、材質、尺寸及鑄成品棒坯重量;
4、 裝料時,部分中間合金含量高,要做到心中有數(shù);
5、熔鑄時的溫度不得超過780℃;
6、爐內料品全部熔化后,在熔煉溫度范圍內進行扒渣、推鍋;推鍋時要將鋁推干凈,扒渣時要平穩(wěn)、扒干凈盡量少帶出金屬來;
7、所接觸金屬體的工具要涂抹化石粉,所有工具在工作當中必須保持干燥,以防危險發(fā)生;
8、補充合金金屬時要慢慢的加入,不能造成鋁水回濺,金屬燒損嚴重現(xiàn)象,攪拌要徹底,無死角,不要起大浪,既要保證成份均勻,又要避免金屬損失;
9、取樣時溫度不得低于熔煉時的下限溫度710℃,取樣要保持干凈、干燥,所取樣在爐中間提取,保證化驗后的數(shù)據(jù)準確無誤,對棒坯的化學成份在要求的范圍之內沒有偏差;
10、補料和沖氮料的數(shù)量,要計算無誤,過磅要準確,加料要均勻分散,待補充料全部融化后進行充分的攪拌,在補充料多,化驗結果與要求誤差大的情況下,應進行重新化驗;
11、在精煉時的溫度,6063材質保持720℃-740℃,其它硬質合金保持-760℃;
12、在做硬質合金時,投入錳添加劑時爐水溫度必須達到750℃以上,以便錳劑的完全熔結;
13、精煉劑的用量要保持在每噸鋁水在2kg-4kg之間;
14、在鑄造特殊材質棒時,應按要求加細化劑、覆蓋劑等;
15、精煉前應檢查設備管道是否通暢,然后把精管口放在爐底緩慢移動,要平衡無死角,精煉要到位;
16、精煉后的爐內扒渣要平穩(wěn),不能把雜質再次混入熔體內部,造成夾渣;
17、靜置時間要保持在20-30分鐘之間,期間要保持爐水溫度,以便正常鑄造;
18、在特殊情況下二次精煉后,超過5小時沒有鑄棒,應再次精煉化驗,金屬含量發(fā)生變化,要重新添加金屬成份;
19、最后工作的現(xiàn)場要保持干凈,工具整齊排放。
第14篇 熔煉維修電鉗工安全技術操作規(guī)程
1) 工作前,必須穿戴好防護用品,電工隨身攜帶電器維修工具并應遵守“電工安全操作規(guī)程”,非電氣工作人員不得維修電氣設備及線路。鉗工應遵守《鉗工安全操作規(guī)程》。
2) 停電檢修設備應辦審批手續(xù),嚴禁私下停電,否則可能引發(fā)重大事故。嚴禁帶電工作,停電檢修時要拉閘斷電,掛牌示警,在進行電氣作業(yè)前,必須驗明確實無電后,才能工作,維修結束,確認設備和人員安全后才能合閘。
3) 使用測電筆不準超出使用范圍,一般測電筆只允許測試500伏以下的電壓。
4) 對電容器檢查維護時,必須要斷開電容器電源,并做好安全隔離,待電容放電完畢并確認電容器無電壓后方可進行。
5) 要用真空吸塵器清潔電爐的線圈組,不許使用壓縮空氣,否則易使灰塵進入線圈周圍。
6) 設備運行中,隨時觀察設備運行狀況,電器儀表運行狀況,若出現(xiàn)異常應和控制室聯(lián)系。維修設備時要掛警示牌,排除故障,禁止在設備運行時調整、檢修設備。一時難以排除的故障,應及時報告。當危害到人或設備的安全時,應果斷按下急停鈕,并及時報告段長等有關人員,同時作好事故記錄。
7) 用人力移動機件時,必須要協(xié)調配合,統(tǒng)一指揮,以防止擠傷壓傷。
8) 維修液壓缸時應確認已卸壓方能進行。維護、檢修氣壓、液壓系統(tǒng)時應注意內部是否存殘余壓力,凡拆卸時會靠自重落下或移動的部件,必須進行可靠支撐,否則禁止隨意拆卸。拆卸氣管、油管時管口嚴禁對著人。禁止隨意調整氣壓、油壓。
9) 請洗零件時,嚴禁吸煙。廢油應倒在指定容器內,不準隨便倒入地溝或地面。
10) 在地溝維修設備時,必須兩人以上,并與地面取得聯(lián)系,互相配合,防止意外。在地溝、油泵房進行電氣焊作業(yè)時,一律報動火作業(yè)審批,嚴禁隨便動火。
11) 登高檢修時要系安全帶,地面應有人監(jiān)護,以防工具掉落傷人。禁止非工作人員在下面通行,作業(yè)區(qū)應攔上隔離裝置,并標明“禁止通行”的牌子。
12) 工作完畢,應清點工具是否有遺漏,防止遺忘在設備內部引發(fā)事故,通知操作者開車試運行,并清理工地,方可撤離。
13) 從事熔煉工作,不僅要保護本人的生命安全,而且在你一舉一動的操作過程中都關注到大多數(shù)操作人的生命安全,因此必須把安全用責任感提到最大的高度,以防人身事故及設備事故。
第15篇 熔煉維修電工鉗工安全操作規(guī)程
1、工作前,必須穿戴好防護用品,電工隨身攜帶電器維修工具并應遵守“電工安全操作規(guī)程”,非電氣工作人員不得維修電氣設備及線路。鉗工應遵守“鉗工安全操作規(guī)程”。
2、停電檢修設備應辦審批手續(xù),嚴禁私下停電,否則可能引發(fā)重大事故。嚴禁帶電工作,停電檢修時要拉閘斷電,掛牌示警,在進行電氣作業(yè)前,必須驗明確實無電后,才能工作,維修結束,確認設備和人員安全后才能合閘。
3、使用測電筆不準超出使用范圍,一般測電筆只允許測試500伏以下的電壓。
4、對電容器檢查維護時,必須要斷開電容器電源,并做好安全隔離,待電容放電完畢并確認電容器無電壓后方可進行。
5、要用真空吸塵器清潔電爐的線圈組,不許使用壓縮空氣,否則易使灰塵進入線圈周圍。
6、設備運行中,隨時觀察設備運行狀況,電器儀表運行狀況,若出現(xiàn)異常應和控制室聯(lián)系。維修設備時要掛警示牌,排除故障,禁止在設備運行時調整、檢修設備。一時難以排除的故障,應及時報告。當危害到人或設備的安全時,應果斷按下急停鈕,并及時報告段長等有關人員,同時作好事故記錄。
7、用人力移動機件時,必須要協(xié)調配合,統(tǒng)一指揮,以防止擠傷壓傷。
8、維修液壓缸時應確認已卸壓方能進行。維護、檢修氣壓、液壓系統(tǒng)時應注意內部是否存殘余壓力,凡拆卸時會靠自重落下或移動的部件,必須進行可靠支撐,否則禁止隨意拆卸。拆卸氣管、油管時管口嚴禁對著人。禁止隨意調整氣壓、油壓。
9、清洗零件時,嚴禁吸煙。廢油應倒在指定容器內,不準隨便倒入地溝或地面。
10、在地溝維修設備時,必須兩人以上,并與地面取得聯(lián)系,互相配合,防止意外。在地溝、油泵房進行電氣焊作業(yè)時,一律報動火作業(yè)審批,嚴禁隨便動火。
11、登高檢修時要系安全帶,地面應有人監(jiān)護,以防工具掉落傷人。禁止非工作人員在下面通行,作業(yè)區(qū)應攔上隔離裝置,并標明“禁止通行”的牌子。
12、工作完畢,應清點工具是否有遺漏,防止遺忘在設備內部引發(fā)事故,通知操作者開車試運行,并清理工地,方可撤離。
13、從事熔煉工作,不僅要保護本人的生命安全,而且在你一舉一動的操作過程中都關注到大多數(shù)操作人的生命安全,因此必須把安全用責任感提到最大的高度,以防人身事故及設備事故。
