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顆粒規(guī)程4篇

更新時間:2024-11-20 查看人數(shù):51

顆粒規(guī)程

有哪些

顆粒規(guī)程

顆粒規(guī)程主要涵蓋以下幾個方面:

1. 原料準備:確保顆粒生產(chǎn)的原料純凈,無雜質(zhì),符合質(zhì)量標準。

2. 顆粒成型:規(guī)定了顆粒尺寸、形狀、密度等物理特性的控制標準。

3. 干燥處理:規(guī)定了干燥溫度、時間以及濕度控制,以保證顆粒的穩(wěn)定性。

4. 篩選分級:設定篩選設備的參數(shù),確保顆粒大小的一致性。

5. 包裝存儲:規(guī)定包裝材料、方式及存儲條件,防止顆粒受潮或污染。

6. 質(zhì)量檢驗:制定詳細的質(zhì)檢流程,包括外觀檢查、化學成分分析等。

標準

1. 原料標準:原料應符合行業(yè)規(guī)定的純度和化學成分,不得含有有害物質(zhì)。

2. 顆粒尺寸:顆粒的直徑應在指定范圍內(nèi),誤差不超過5%。

3. 干燥標準:顆粒的水分含量需低于一定閾值,以保證產(chǎn)品性能。

4. 篩選標準:通過篩網(wǎng)的顆粒應達到98%以上,確保批次間一致性。

5. 包裝標準:包裝應密封良好,防潮防塵,標識清晰,符合法規(guī)要求。

6. 質(zhì)量檢驗標準:所有出廠產(chǎn)品必須通過質(zhì)量檢驗,不合格產(chǎn)品不得流出。

是什么意思

顆粒規(guī)程是指在生產(chǎn)顆粒狀產(chǎn)品時,從原料選擇到成品出庫的全過程所遵循的操作規(guī)則和質(zhì)量控制標準。這意味著企業(yè)需要對每個步驟進行嚴格的監(jiān)控和管理,以確保產(chǎn)品的質(zhì)量、安全性和一致性。顆粒規(guī)程的實施不僅關乎產(chǎn)品質(zhì)量,也直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率、成本控制和客戶滿意度。管理者應根據(jù)規(guī)程,定期審查和更新流程,以適應市場變化和技術(shù)進步,確保企業(yè)在競爭中保持優(yōu)勢。員工需接受培訓,理解并執(zhí)行規(guī)程,確保規(guī)程的有效執(zhí)行。

顆粒規(guī)程范文

第1篇 d_d.wb-30顆粒包裝機的操作規(guī)程

一、運轉(zhuǎn)

(1) 開動前在以下各部位注油:

經(jīng)常需要注油部位:橫縱封滑塊、瓦磕、轉(zhuǎn)盤與刀離合器及有相對運動的各部位。

(2) 接通電源開關,電源指示燈亮,縱封及橫封輥通電加熱。

(3) 調(diào)整縱封、橫封溫度控制器旋鈕,改變溫度設定值,溫度的設定一般在100℃~160℃之間,另外,縱封和橫封的溫度也不相同.工作時的最佳溫度值除與封輥的壓力、包裝速度有關外,還主要決定于包裝材料的材質(zhì)與厚度,使用時根椐封合情況可隨時調(diào)整,一般封輥預熱時間為20-30分鐘。

(4) 薄膜按圖十五裝入

(5) 選擇間隔齒輪,首先測量包裝材料上定位色點間距,即袋的實際長度。選擇其中一個齒輪,再調(diào)整錐輥皮帶的位置,使封出袋長與實際袋長差值在lmm之內(nèi)。

(6) 對好偏心鏈輪的刻度。

(7) 把薄膜沿導槽送至縱封輥,并將薄膜兩端對齊。

(8) 檢查轉(zhuǎn)盤離合器和裁刀離合器是否脫開,然后接通電機開關。

(9) 將薄膜送進縱封輥,先空袋前進,看其是否粘接牢固,倘溫度過低,受拉伸易剝開;倘溫度過高,熱封表面不美觀。注意:溫度經(jīng)常過高易造成故。

(10) 將實際封合長度再測一次,檢驗間隔齒輪是否合適。注意此時光電開關應斷開。

封出袋長應比實際長長(或短)0.5~lmm??诓粚Γ{(diào)錐輥皮帶位置。

(11) 接通面板上的光電開關,檢測光電頭是否照到包裝材料的定位色點上。色點經(jīng)過時,光電頭上指示燈應暗一次。檢測接近開關凸輪高點經(jīng)過時,開關上的紅色應亮一下。如不對應按前述方法調(diào)整。

(12) 前后微調(diào)光電頭調(diào)整手柄,使包裝袋上商標在封袋中間。

(13) 接通切斷離合器,調(diào)切斷刀位置,方法。

(14) 接通落料離合器,調(diào)整供料時間,便橫封封合完畢時補包裝物才填入袋中,若時間示調(diào)好,容易造成熱封部位夾入被包裝物料。造成封口不牢。

(15) 把被包裝物料裝入斗,試包裝。

(16) 檢查每袋裝量是否達到要求。

(17) 以上各項進行完畢,方可開車進行包裝。

二、停車順序

(1) 切斷電機開關,電機停止轉(zhuǎn)動。

(2) 脫開落料離合器。

(3) 拖起封輥快開手柄。

(4) 脫開節(jié)斷離合器。

(5) 節(jié)斷電源開關。

(6) 操作結(jié)束,進行檢查,清掃。

第2篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.工藝流程

鐵水包進站

氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

測溫取樣→化驗分析

扒脫硫渣→渣盤

鐵水包出站

2.原材料技術(shù)條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm,針狀粒含量<5%

燃點:1000℃、15秒

2.2壓縮氮氣

純度≥99.9%。

壓力:1.0-1.2mpa

露點:-40℃。

含水量:≯0.15g/nm3

3.基本技術(shù)條件

3.1脫硫前鐵水溫度:1250-1400℃

3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量:130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成:

c:3.8-4.4%,si:0.3-0.7%,mn:0.3-0.5%,p:0.06-0.10%

3.4脫硫前包內(nèi)渣化學成分組成:

cao:34-40%,sio2:34-37%,mgo:6-10%,s:約1%,feo:約1%

3.5脫硫前包內(nèi)渣量:≤2%,渣層厚度>150mm時須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高:>3.7m

3.6.2熔池深度:>3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度:540mm(裝155t時)

3.6.4鐵水包內(nèi)徑:>2.9m

3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù):平均兌鐵水量155t/爐,出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%,頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車移動條件

⑴脫硫噴槍在高位,鐵水包車方可移動

⑵鐵水包在垂直位,方可通過主控臺操作移動鐵水包車

4.2噴槍架移動條件

兩噴槍在高位,橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常,噴槍架方準移動

4.3噴槍上下移動條件

⑴噴槍對準噴槍孔

⑵把持器打開

⑶扒渣機在原始位

⑷鐵水包在垂直位,方可通過主控臺控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h,噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa,噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制,轉(zhuǎn)子給料器才能供電

4.6噴吹過程中,當噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時,噴槍自動報警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg,噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件

4.8在噴吹過程中,設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時,噴槍自動提槍

4.9當供氮管路中壓力低于0.60mpa時,噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開,噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計量系統(tǒng)故障,上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位,把持器自動關閉;發(fā)出提槍指令,把持器自動打開

4.13扒渣機操作條件

⑴鐵水包在豎直位置,扒渣機不能扒渣

⑵噴槍不在高位,扒渣機不能工作

⑶渣罐車不在扒渣位,扒渣機不能工作

5.顆粒鎂的驗收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月

5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收

5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全,并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋,以確保完好無損并且袋中無水分

5.2.3一旦料袋打開,脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗(化學檢驗:含鎂量;物理指標:粒度)

5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損,則應將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除(扔入鐵水包)。禁止將顆粒鎂排入下水管道,以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準備

6.1.1打開漏斗盤。

6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無雜物,如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認漏斗下手動門已打開。

6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺發(fā)送上料指令,現(xiàn)場控制臺通電,將現(xiàn)場控制臺改為手動。

6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方,料袋下降時,戳穿袋底,再提升料袋到料篩上方(不超過50mm)將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用,顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。

5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況,裝料量不超過上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后,先關閉上料閥,再關閉除塵閥,蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關選為自動。

6.3裝料罐上料過程注意事項。

6.3.1確認料袋下面和側(cè)面沒有雜物,以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多,以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。

7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉(zhuǎn)裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關閉。

7.2.2現(xiàn)場控制臺開關轉(zhuǎn)為自動,主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設備和自動化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng),信號通訊,聯(lián)鎖機構(gòu)處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力:0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力:0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常,具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關閉。

7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉(zhuǎn)裝操作

7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂,轉(zhuǎn)裝閥打開。

7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機,在顯示屏上選擇“自動送料”,顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量(輸料閥前流量表顯示)為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉(zhuǎn)裝進行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開,釋放壓力,排出含塵氮氣。

7.4.2噴吹罐進料閥打開。

7.4.5關閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開出料閥,將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉(zhuǎn)裝完成順序

7.5.1關閉裝料罐出料閥,停止從裝料罐出料。

7.5.2關閉裝料罐加壓閥,停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開裝料罐減壓閥,排氣,降低壓力。

7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05mpa時,打開除塵閥。

7.5.5當裝料罐中壓力達到0時,關閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關閉后延時30-60秒,關閉輸料閥,停止輸料管道供氮。

7.5.7關閉噴吹罐進料閥

7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時,關閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時,控制臺上有報警信號顯示,此時應及時將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件:系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢,關閉振料器、排灰器,關閉除塵器下手動閘板,將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認

8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa,通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重>50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關閉。

8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機未接通。

8.1.12無設備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準備

8.2.1鐵水準備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量(包括重包重量、空包重量)。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站,座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門,開鐵水包車到脫硫位,降防濺罩,關閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”,確認測溫槍對準噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式:“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度,停留3-5秒測出溫度,提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭,拿出試樣,并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室,記錄好化驗分析結(jié)果。

8.2.3打開二次除塵閥,接通氣體凈化系統(tǒng),此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”,使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量:將鐵水目標硫,初始硫,鐵水溫度,鐵水量,顆粒鎂吸收率(95%)輸入計算機后,按計算機指令,此時計算機自動計算所需顆粒鎂量,并將結(jié)果自動設置到自動控制系統(tǒng)中去。

注:自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量,并按下式折成顆粒鎂實際耗量(kg):實際耗量=(顆粒鎂單耗×鐵水量)÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后,可選擇工作方式:“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時,則通過設置,控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設定到初始位置后,才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”,打開報警信號“處理過程中”,在脫硫主畫面上,按“開始”命令,則脫硫按設定的程序自動進行。具體如下:

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間,通過打開和關閉加壓閥,使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”,打開噴料閥。

8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后,打開輸料閥向混合器供氣,打開出料閥預備向噴槍中供鎂,通過調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h,此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成,延時3-5秒,打開氮封閥和包蓋供氮閥,吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預先輸入的命令執(zhí)行后,噴槍插入到鐵水中到達最低位置,用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后,加壓閥供氣到“上限壓力”后關閉,開啟旋轉(zhuǎn)供料器電機,以4kg/min的速度向噴槍供鎂,通過控制調(diào)節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉(zhuǎn)速度,使之達到程序規(guī)定的供鎂量(應調(diào)節(jié)校準)

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程,噴濺較嚴重時,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量。當噴濺過程平緩后,再調(diào)節(jié)到一個理論供鎂量,并相應調(diào)節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動,則系統(tǒng)只有再次設置到初始位置后,才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當供鎂量距設定值2-3kg時,轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置減速,將供鎂速度降低到4kg/min。同時調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當供鎂量距設定值0.1kg時,轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令,夾頭打開。輸入提槍指令,提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥,將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。

8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時,關閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng),卸壓,當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關閉除塵閥,噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺,主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室,記錄化驗室通報的分析結(jié)果。

8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求,應重新進行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機,并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位,按“扒渣”按鈕,把鐵水包車控制權(quán)交

給扒渣機控制臺進行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后,將控制方式切換為現(xiàn)場模式,接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度,移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。

目標硫≤0.020%≤0.010%≤0.005%
扒渣量60-70%70-80%95-100%

9.4扒渣結(jié)束后,將鐵水包搖直,扒渣機開回原始位,將鐵水包控制權(quán)切換到主控室,并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關閉二次除塵閥和氮封閥,使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后,需要時關閉水冷截門。

10.處理時間

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.工藝要求和設備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能:關閉閥件后,中斷供氣,罐中壓力(0.4mpa)保證1分鐘內(nèi)不下降。

11.2噴槍位置:每周至少檢查一次噴槍位置,保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度:每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管(2m長度)和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕(30-40℃,氮氣中含水≯0.15g/nm3)。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件,限位開關和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖,工業(yè)電視,自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來,處理方法:

13.1.1繼續(xù)供氮,流量120-160nm3/h。

13.1.2選機旁控制箱,打開把持器,手動提槍提到“鐵水上面”位置,關閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時,強制打開把持器,聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定,關閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后,檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水,處理方法:

13.2.1立即提槍,并關閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位,打開脫硫站大門,將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉(zhuǎn)裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常,處理方法:

發(fā)生下述異常情況,在顯示畫面上按“stop”,停止轉(zhuǎn)裝:

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中,密封故障,實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“stop”后,出料閥自動關閉,裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動,除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置,應按下列順序手動關閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關減壓閥,使裝料罐中的壓力降到0.05mpa,再打開除塵閥。

13.6.3關閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常,應立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴重,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量,保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露,此時應按順序關閉所有閥門,并提槍檢查故障原因。閥關閉順序如下:

13.6.1關閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關進料閥,直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時,才可打開進料閥。

13.6.3關閉進料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包,不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時,應盛袋包裝,每包<5kg。扔入鐵水包時應分散,每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時,二次除塵閥必須打開。

14.安全防護措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃,在輸送顆粒鎂時,應避免帶進火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處,禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅,嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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第3篇 聚苯顆粒外墻內(nèi)保溫施工技術(shù)規(guī)程

建筑聚苯顆粒外墻內(nèi)保溫施工技術(shù)規(guī)程

一、外墻內(nèi)保溫順序:

1、做灰餅→界面劑處理→做保溫層→抗裂保護層→裝飾基層

2、抹高裂度保護層一般分二遍完成,第一遍抹厚3mm左右,然后豎向把網(wǎng)格布壓入保護層,再從中間向四周抹壓,搭接寬度不應小于50mm,嚴禁抹平壓實,網(wǎng)格以暗格為佳,厚度3-5mm,平整度、垂直度應符合規(guī)范要求。

二、材 料 配 制

1、界面處理砂漿的配制

2、用fb-301界面粉料(劑)直接加水攪拌成均勻漿狀即可。

3、膠粉聚苯顆粒保溫漿料的配制先37-38kg水倒入砂漿攪拌機內(nèi),然后倒入一袋27.5kgfb-n302膠粉料攪拌5min后,再倒入一袋聚苯顆粒繼續(xù)攪拌3-5min,可按施工稠度適當調(diào)整水量,攪拌均勻后倒出,應隨攪拌隨用,在4h內(nèi)用完。

三、抗裂保護層配制

1、用fb-n303粉料直接加水攪拌均勻,水量按施工稠度適當調(diào)整,中途不得隨意加水,漿料應在2h內(nèi)用完。

2、作業(yè)條件外墻體工程平整度達到要求,門窗邊杠與墻體連接按相關規(guī)范要求施工完畢,并滿足保溫層厚度。

3、外墻面上的落水管卡、預埋管件、設備窗墻管道 等應提前安裝完畢。

4、作業(yè)時環(huán)境溫度不能低于5。c,相對濕度≤80%,禁止雨天或低溫施工。

5、保溫層基面濕度太大,不能施工。

6、對作業(yè)界面處理的基層應滿涂界面砂漿,用滾刷或掃帚將界面砂漿均勻涂刷。

7、吊垂直、彈控制線、控制施工時保溫層厚度不低于設計厚度。

四、膠粉聚苯顆粒漿料的施工

1、抹聚苯顆樓漿料應最少分兩遍施工,兩遍間隔應在24小時以上,施工溫度偏低,間隔時間處長,且應自上而下施工。

2、第一遍施工厚度可厚些,30mm左右為宜,以舔抹方式施工,保持魚鱗表面有利于第一遍保溫層干燥,用手按不動時,才能進行第二層施工,第二遍施工達到設計厚度。

3、最后一遍施工時厚度應達到設計標準、平整度、垂直度應符合規(guī)范要求。

4、陰角處施工時宜以外向內(nèi)壓抹。

5、保溫層固化干燥(用手按不動表面,一般約5d-7d)方可進行抗裂保護層施工。

6、抹抗裂保護層,鋪貼玻纖網(wǎng)格布。

7、飾面層施工:在抗裂保護層干燥后施工。宜用柔性耐火膩子,應做到平整光潔。

五、質(zhì)量檢驗及標準

1、保證項目

①所用材料、品種、質(zhì)量、性能應符合設計和有關規(guī)范規(guī)程規(guī)定,并附有效檢驗報告。

②保溫層厚度及構(gòu)造做法應符合建筑節(jié)能設計要求,保溫層厚度均勻,不允許有負偏差。

③保溫層與墻體及各構(gòu)造層之間必須粘接牢固,無脫層、空,面層無粉化、起皮、爆灰等現(xiàn)象。

2、基本項目

①表面平整、潔凈、接茬平整,無明顯抹紋,線角順直清晰。

②墻面所有門窗口、孔洞、樓、盒位置和尺寸正確,表面整齊潔凈,管道后面抹灰平整。

六、成品保護及安全注意事項

1、各構(gòu)造層在凝結(jié)前應禁止水沖、撞擊、振動。禁止在保護層未干前進行飾面層施工。在界面砂漿凝固但未干前抹保溫層效果更佳。

2、踢腳線:設計踢腳線按地面材料。在踢腳線區(qū)域(一般為120高即毛地坪至踢腳線上口)內(nèi)灑水潤濕稍干后,刮一道界面劑,然后用1:3水泥砂漿打底,后按照用素水泥漿埋設黑色u形10×10mm,塑料條子在踢腳線的石灰砂漿粉刷的交界處,踢腳線表面與上部砂漿打底一樣平整。

3、墻面平頂批灰:

4、工藝流程:

5、基層處理→修補膩子→刮膩子

6、用確定好的膩子配料配好,刮膩子的遍數(shù)可由基層或的平整度來決定,一般情況為三遍,第一遍橫向滿刮,一刮板緊著一刮板,接頭不得留槎,每刮一刮板最后收頭時,要注意收的干凈利落,干燥后用1號砂紙磨,將浮膩子及班跡,磨平磨光,再清掃干凈,第二遍用刮板豎向滿刮,所用材料和方法同第一道刮平磨光,干燥后用細砂紙磨平磨光,注意不要漏磨或?qū)⒛佔幽ゴ?/p>

7、公共部位刷乳膠漆二道:涂料使用前必須攪拌,涂刷前清掃干凈,涂刷時從一頭開始逐漸涂刷另一頭,要注意上下順刷互相銜接,前后涂刷要緊接,避免出現(xiàn)干燥后再處理接頭,必須每道工序符合設計及規(guī)范要求。

七、平頂

平頂批灰:先把平頂接差磨平,清除所有物雜,把陰角以及不平整處批一道,按墻體上的+500mm或1000mm線上統(tǒng)一量到樓板底同一標高、以量上標點四周彈線,以四周做平頂批灰達到設計規(guī)范要求為止。

八、樓地面工程

1水泥砂漿樓地面找平層

①找平層按照要求留置面層厚度,樓地面找平層為用1:2.5水泥砂漿(或c20細石混凝土)找平。提前做好級配,施工時按配合比,每層每批各做一組同條件和標準養(yǎng)護。

②根據(jù)結(jié)構(gòu)施工時的500mm水平控制線,在裝修地面前應把每層500mm線重新彈出,從500mm線下返500mm+面層厚度進行找平。

③剔鑿清理:地面施工前,應先把結(jié)構(gòu)施工中或抹墻施工中的落地灰徹底剔鑿掉或用鋼絲磨石機清理粉刷墻面的落地灰,清掃干凈,露出基層的混泥土。交付電暖廠家施工(詳見電暖專項施工方。

④沖筋:地面的施工應保證其表面平整。施工時應先抄出高度,貼好灰餅,灰餅為大小約50-80 mm的方塊。間距1.5m左右,然后按照灰餅沖筋。沖筋按1.5m設一道,筋寬50 mm左右,對廚房間、衛(wèi)生間有排水要求的房間,沖筋時應按設計要求坡道向地漏處找坡,一般其坡度應在3‰-5‰為宜。

⑤刷結(jié)合層:在抹鋪水泥砂漿(或細石混凝土)前刷一段結(jié)合層,緊跟著就要抹鋪一段水泥砂漿(或細石混凝土),找平層地面的砂漿必須用42.5#以上的普通硅酸鹽水泥。特別是冬季施工時更應使用高標號的普通硅酸鹽水泥,找平層使用砂應中粗砂,其含泥量不得超過3%(細石混凝土配合比按照實驗室級配,石子選用5-15mm卵石,砂為中粗砂,結(jié)合層采用界面處理劑摻水泥素漿。

⑥找平層:抹鋪水泥沙漿(或細石混凝土)時,每抹鋪一段,就用鋁合金刮尺按已沖筋刮平,并用木抹子找細搓平,然后用鐵抹子輕輕壓光,等水泥沙漿過一段時間后,根據(jù)實際情況,上人以后有腳印,但不往下沉陷時,開始壓第二遍。第二遍壓光時應用力壓實壓光,把腳印小坑砂眼氣泡壓平,作到平整光滑,不漏壓,待水泥砂漿終凝前,即人上去有輕微的腳印,但壓完后沒有抹花時,開始抹第三遍,第三遍應用力壓實壓光,使地面壓得平整光滑后用細孔海棉塊拉成細細條紋,利于第二次裝修

。廚房衛(wèi)生間壓得平整光滑潔凈。地面面積較大的房間,應開縫斷塊。斷塊尺寸為大于6m見方時必須開縫,伸縮縫用20×30mm條子埋設,表面與找平層面平。

第4篇 顆粒機安全操作規(guī)程

一、接通電源,紅色指示燈亮,再按下啟動按鈕,綠色開關指示燈亮。

二、調(diào)整工藝參數(shù)

三、氣壓調(diào)整,將氣壓調(diào)整到0.6mpa

注意事項:壓縮空氣氣源應盡量減低水分含量,否則容易造成顆粒不干燥及電器元件燒壞等不良影響。

四、將顆粒油加入到漏斗內(nèi)

注意事項:加入量視自身作業(yè)情況及機床需要而定,但不可超過感應開關電線管的最上沿,以防顆粒油漏出。

五、出料量大小調(diào)整

1、松開下料座左邊的緊固螺母,旋轉(zhuǎn)右邊的調(diào)整螺母,螺桿左移為加大出料量,右移為減小

2、調(diào)整到合適大小后,鎖緊緊固螺母。

六、氣流量調(diào)整

通過電磁閥組的五個調(diào)整旋鈕分別將送料吹氣量、下料座氣缸流量以及送料機構(gòu)氣缸流量調(diào)整到合適,以達到所需的下料效果。

注意:空氣過濾器每班必須排水一次,如果水杯裝滿則需立即排除,否則會導致電磁閥的損壞。

顆粒規(guī)程4篇

有哪些顆粒規(guī)程顆粒規(guī)程主要涵蓋以下幾個方面:1.原料準備:確保顆粒生產(chǎn)的原料純凈,無雜質(zhì),符合質(zhì)量標準。2.顆粒成型:規(guī)定了顆粒尺寸、形狀、密度等物理特性的控制標準。3.干燥處
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