有哪些
萃取操作規(guī)程
1. 原料準(zhǔn)備：確保所需原料的質(zhì)量合格，無污染，符合生產(chǎn)工藝要求。
2. 設(shè)備檢查：檢查萃取設(shè)備是否完好，無泄漏，運行正常。
3. 添加溶劑：根據(jù)配方比例，準(zhǔn)確添加適量的萃取溶劑。
4. 攪拌混合：啟動攪拌裝置，使原料與溶劑充分接觸。
5. 分離純化：萃取后，通過離心、過濾等方法分離出目標(biāo)成分。
6. 回收溶劑：對廢棄溶劑進(jìn)行回收處理，減少環(huán)境污染。
7. 產(chǎn)品檢驗：對萃取后的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢測，確保達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。
8. 記錄與報告：詳細(xì)記錄操作過程和結(jié)果，以便追蹤和改進(jìn)。
目的和意義
萃取操作規(guī)程旨在保證生產(chǎn)過程的安全、高效和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。通過規(guī)范的操作步驟，可以提高萃取效率，減少原料浪費，同時降低環(huán)境影響。此外，標(biāo)準(zhǔn)化的流程有助于員工培訓(xùn)，提升團隊協(xié)作，確保企業(yè)長期穩(wěn)定發(fā)展。
注意事項
1. 操作人員應(yīng)接受專業(yè)培訓(xùn)，了解操作規(guī)程并掌握安全操作技能。
2. 在操作過程中，需穿戴防護(hù)裝備，防止化學(xué)物質(zhì)接觸皮膚和眼睛。
3. 嚴(yán)格按照配方比例添加原料和溶劑，不得隨意更改。
4. 檢查設(shè)備運行狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停機并上報。
5. 對于易燃易爆或有毒性的溶劑，必須妥善儲存和處理，遵守相關(guān)法規(guī)。
6. 萃取后的廢棄物要按照環(huán)保規(guī)定進(jìn)行處理，不得隨意排放。
7. 實驗室環(huán)境應(yīng)保持清潔，避免灰塵和雜質(zhì)混入。
8. 注意個人衛(wèi)生，避免食物和飲料進(jìn)入工作區(qū)域。
9. 保持良好的通風(fēng)條件，減少有害氣體積聚。
10. 定期對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，確保其良好運行狀態(tài)。
以上規(guī)程需嚴(yán)格執(zhí)行，任何違反規(guī)程的行為都可能導(dǎo)致生產(chǎn)事故或產(chǎn)品質(zhì)量問題。每位員工都應(yīng)將安全和質(zhì)量放在首位，共同維護(hù)企業(yè)的良好運營。
萃取操作規(guī)程范文
第1篇 萃取電積崗位安全操作規(guī)程
1 范圍
本規(guī)程規(guī)定了萃取、電積崗位的安全操作內(nèi)容及要求。
本規(guī)程適用于濕法冶煉車間萃取、電積崗位工。
2 內(nèi)容
(一)開機方法
1、開機前首先檢查萃取原液池、余液池、反萃液池、電解液池等中的溶液是否正常,觀察有機循環(huán)槽中有機相是否足量,檢查整個系統(tǒng)閥門、管道和儀表是否正常,密封件是否
完好,各閥門開關(guān)是否處于正常位置。檢查整流器等設(shè)備,確認(rèn)無誤后準(zhǔn)備開機。
2、順序啟動反萃取、萃取攪拌機,啟動有機循環(huán)泵。
a)反萃混合室達(dá)到有機相連續(xù)后,啟動反萃供液泵、萃取原液供液泵、電解供液泵。
b)將一級萃取的攪拌機停車一分鐘后重新開啟,使混合室中達(dá)到水相連續(xù)。
3、若電解液銅濃度已達(dá)到電積要求,則開啟電積系統(tǒng);通電前,調(diào)節(jié)各電解槽液位,待電解槽液位正常后,慢慢開啟硅整流器,直到電流及電壓調(diào)到規(guī)定值。
(二)停車循序
正常停機時,停車順序為:先停止硅整流器,停止原液供液泵及洗液供液泵→有機洗滌供液泵→反萃、電解供液泵→有機相供液泵→洗滌攪拌電機→反萃攪拌電機→萃取攪拌電機。
(三)運行檢查
1、檢查各泵出口回流管中有無料液回流。
2、檢查有機循環(huán)槽放液管有無水相流出,若有,必須將水相全部放出。
3、檢查一級萃取混合室是否保持水相連續(xù),反萃混合室是否保持有機相連續(xù)。
4、檢查反萃、萃余液、電解液等出口處連續(xù)取樣是否正常,每班取樣各150ml。
5、檢查各槽有機相高度是否正常。
6、檢查萃原液流量、反萃液流量、有機相流量、電解液流量是否正常值。
7、每個班要用手觸摸檢查導(dǎo)電棒是否發(fā)熱,極間是否短路,發(fā)現(xiàn)短路應(yīng)及時處理。
8、檢查冷卻水流量是否正常,硅整流運行是否穩(wěn)定。
9、檢查電解液供液泵是否正常運行,電解液循環(huán)槽液位是否正常,電解液流量是否正常。
10、檢查各設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn),出現(xiàn)異常及時停機解決,并作好記錄,解決不了的問題及時向有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。
(四)注意事項
1、班中接觸含酸溶液時,必須穿戴好勞動防護(hù)用品,操作完畢后用清水洗手,禁止在車間吸煙或吃食品。
2、嚴(yán)格按照冶煉車間 安全管理制度添加、使用、保管硫酸、煤油、萃取劑等危險化學(xué)品。
3、停車或停電時,切記關(guān)閉各泵的出液閥門、回流閥門,避免溶液等跑、冒、滴、漏。
4、每個班須檢查2~4次減速機、渣漿泵、液下泵等設(shè)備是否有過熱等異常情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理或通知維修人員,并做好記錄。
5、若發(fā)生著火情況,先戴好防毒口罩,用滅火器滅火,并立即拉警報通知其他人員共同滅火,根據(jù)火勢情況啟動應(yīng)急預(yù)案。
第2篇 萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝要求
1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求
1.1.1 反萃后液：cu2+ ：45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整)，h2so4 ：160～170g/l，水夾油＜5ppm。
1.2 原料及溶劑標(biāo)準(zhǔn)
1.2.1 萃前液：cu2+<5g/l，h2so4<10g/l，根據(jù)焙燒來料而定，其它成分不作特殊要求；
1.2.2 萃取劑：zj988，比重0.92～0.94，閃點＞160℃，與銅萃合物溶解度≥30g/l；
1.2.3? 260#煤油：閃點＞70℃，沸點195℃，密度790kg/m3，粘度1.5mpas芳烴＜6.5%；
1.2.4 硫酸：一等品，工業(yè)級93%或98%，灰分≤0.03%，鐵≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0ml。
1.2.5 活性白土：脫色力≥150，活性度(mmolh+/kg)≥190，游離酸(h2so4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(篩孔0.076mm通過率%)≥95。
1.3 工藝技術(shù)條件
1.3.1萃取相比（o/a）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.5
1.3.2一級萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù)；二級萃取及反萃混合室保持有機相連續(xù)；
1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。
1.3.4各槽有機相高度控制在240～320mm。
1.4監(jiān)測試驗方法
1.4.1 用電磁流量計檢測控制水相流量；
1.4.2 用超聲波流量計檢測控制有機相流量。
1.5工序管理
1.5.1 檢查項目
萃取過程中每班應(yīng)檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負(fù)載有機相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度；有機相定期測萃取劑濃度。
1.5.2檢驗頻次
（1）每次開機前應(yīng)取樣檢測萃前液銅離子一次/班，au一次/周，反萃液銅離子一次/班。
（2）班中取萃余液 送化驗測定cu2+一次/班 、as一次/天，白天送綜合樣；h2so4濃度，根據(jù)開機情況調(diào)整開機參數(shù),8小時一次。
（3）每半小時巡查一次泵 萃取攪拌運轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運行情況，是否有冒槽及滲漏。
（4）每次萃余液外排前由操作工取樣測cu2+ 、fe3+ 、h2so4。
（5）有機相定期測萃取劑濃度,每月檢測一次。
1.5.3 控制手段
對萃前液、反萃液、洗滌水、有機相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。
2.?? 操作規(guī)程
2.1 準(zhǔn)備工作
2.1.1 將需要啟動設(shè)備的轉(zhuǎn)換開關(guān)撥到“機旁”位置。
2.1.2 檢查確認(rèn)下列閥門已經(jīng)關(guān)閉
（1）洗滌級水相回流閥門。
（2）反萃級水相回流閥門。
（3）萃1級水相回流和有機回流閥門。
2.1.3 檢查確認(rèn)下列各槽液位
（1）電富液槽1/3左右。
（2）電貧液槽液位2/3左右。
（3）料液槽在2/3位置左右。
（4）洗滌水3/4左右。
（5）有機槽3/4左右。
（6）各主輔混合室液位在攪拌漿之上。
（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。
（8）富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。
2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準(zhǔn)備開機。
2.2 開機
2.2.1 開啟電積萃取循環(huán)
（1）聯(lián)系電積崗位進(jìn)電貧液，流量為40m3/h左右。
（2）待電貧液往電富液槽溢流時啟動電富液泵，將電富液送往電積。
（3）調(diào)整電富液泵出口閥門，使電富液槽液位基本維持不變。
2.2.2 開啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。
2.2.3 開啟混合室攪拌器。
（1）啟動洗滌混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（2）啟動反萃混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（3）啟動萃取2級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（4）啟動萃取1級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
2.2.4開啟洗滌水循環(huán)
（1）啟動洗滌水泵，將洗滌水泵往洗滌混合室。
（2）調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。
（3）開啟洗滌水相回流閥門，調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。
2.2.5 開啟有機循環(huán)
（1）啟動有機循環(huán)泵，將有機槽內(nèi)有機相泵往洗滌混合室，經(jīng)過各混合室后流回有機槽。
（2）打開并調(diào)節(jié)有機循環(huán)泵出口閥門，使有機循環(huán)流量符合指令值。
2.2.6 開啟電積液循環(huán)
（1）檢查反萃混合室出液情況，待反萃混合室做好有機相連續(xù)后，即進(jìn)行下一步操作。
（2）啟動電貧液泵，將電貧液泵往反萃混合室。
（3）打開并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門，使電貧液流量符合指令值。
（4）開啟提升泵，調(diào)節(jié)泵出口閥門，使緩沖槽液位基本維持不變。
（5）與電積崗位聯(lián)系，加大電貧液給液流量，使電貧液給液流量符合指令值。
（6）調(diào)整電富液泵出口流量，使電富液槽液位在起點位置且基本不變，供返液平衡。
2.2.7開啟料液循環(huán)
（1）檢查萃取2級混合室出液情況，待萃取2級做好有機相連續(xù)后，即進(jìn)行下一操作。
（2）啟動料液泵，將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級混合室。
（3）調(diào)節(jié)料液泵的出口閥，使料液流量符合指令值。
（4）打開并調(diào)節(jié)萃取1級的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（5）停止萃取1級主攪拌一會兒（注意時間長了會冒槽），再啟動萃取1級主攪拌，確認(rèn)該混合室水相連續(xù)。
（6）打開并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（7）與酸浸崗位聯(lián)系供給料液，維持料液池液位在1/2左右。
2.2.8 檢查確認(rèn)
（1）檢查確認(rèn)各流量是否在指令值，如不在，則進(jìn)行調(diào)整。
（2）檢查確認(rèn)相連續(xù)：洗滌為水相連續(xù)；反萃為有機相連續(xù)；萃取2級為有機相連續(xù)；萃取1級為水相連續(xù)。如果不符合，則按故障處理進(jìn)行調(diào)整。
（3）相連續(xù)的判斷：用燒杯在混合室表面取溶液，觀察燒杯中分相過程，水相連續(xù)時分相過程相界面平直，分相較快，有機相連續(xù)時相界面為泡沫狀，分相較慢。
（4）檢查確認(rèn)電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定，如不穩(wěn)定，則對流量進(jìn)行調(diào)整。
2.3 運行
2.3.1 巡檢：每隔半小時巡檢一次。
（1）檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求，如不符，則按故障處理進(jìn)行調(diào)整。
（2）檢查各流量是否符合指令值，如不符，則進(jìn)行調(diào)整。
（3）檢查相夾帶情況是否異常。
（4）檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定，澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。
（5）檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常，是否有異常聲音和異常發(fā)熱。
（6）檢查設(shè)備的潤滑是否正常，冷卻水是否正常，連接螺栓是否松動。
（7）管道、閥門等是否滲漏等。
2.3.2 洗滌水更換
（1）打開換水閥門，放水到指令要求液位后關(guān)閉。
（2）打開加水閥門，加水到指定液位后關(guān)閉。
（3）啟動加酸裝置，按要求往洗滌水槽加酸后停止。
2.3.3 電貧液配酸
打開硫酸泵裝置，往電貧液槽加入指令值的硫酸。
2.3.4 電貧液開路
打開電貧液開路閥門，按照指令值對電貧液進(jìn)行開路。
2.3.5補充煤油
啟動煤油泵裝置，按指令值加煤油到有機槽。
2.3.6 補充萃取劑
用手提油泵，將指令量的萃取劑加入有機槽。
2.3.7 地坑抽水
啟動地坑泵，將地坑水位抽至下限。
2.3.8反萃液、有機相因意外事故導(dǎo)致泄漏時，除采取應(yīng)急措施處理外，必須向領(lǐng)導(dǎo)匯報泄漏量。
2.3.9變換萃取參數(shù)
（1）在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時需切換萃取參數(shù)。
（2）根據(jù)車間領(lǐng)導(dǎo)指令進(jìn)行切換。
2.4 停機
2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位，準(zhǔn)備停機。
2.4.2. 關(guān)閉有機循環(huán)泵出口閥門，停止有機泵。
2.4.3. 關(guān)閉電貧液泵出口閥門，停止電貧液泵，通知電積崗位停止供液。
2.4.4. 關(guān)閉料液泵出口閥門，停止料液泵，通知酸浸崗位停止供液。
2.4.5. 關(guān)閉洗滌泵出口閥門，停止洗滌泵。
2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后，停止超聲波氣浮除油裝置。
2.4.7 當(dāng)電積停止供液后停止電富液泵。
2.4.8 .關(guān)閉各回流閥門。
2.4.9 停止各混合室攪拌。
2.5 .常見故障處理
2.5.1 相反轉(zhuǎn)
水相反轉(zhuǎn)時，停止混合室的攪拌一會兒，重新啟動；有機相反轉(zhuǎn)時，采用加大有機相流量，減少水相流量的方法糾正。如關(guān)閉水相回流閥門一會兒，再重新打開到指令流量，或同時加大有機回流流量，或停止混合室水相供液一會兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時應(yīng)檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。
2.5.2 停電
（1）立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。
（2）立即關(guān)閉反萃、洗滌、萃取1級、萃取2級水相回流閥門。
（3）按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進(jìn)行操作。
（4）關(guān)閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。
（5）待緩沖室快要滿時關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置進(jìn)液閥門
（6）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。
2.5.3? 攪拌停（故障）
（1）停有機泵和料液泵。
（2）按停機程序停機
（3）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。
2.6安全注意事項
2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動火嚴(yán)格執(zhí)行工作票制度。
第3篇 小萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝操作標(biāo)準(zhǔn)
1.1接收合格含銅液體：
1.1.1目測料液澄清；（與壓濾機崗位聯(lián)系，促使料液合格）
1.1.2監(jiān)控ph值：2.0—2.5；（與中和聯(lián)系）
1.2料液池，萃余池液位控制在1/2處，有機相控制在1/3并保持液體平衡；
1.3硫酸、水的添加：根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加；
1.4工藝指標(biāo)：萃余液品位：＜0.010mg/l；富銅液品位：45-55g/l；銅回收率：93.5﹪；萃取率：93.5％；反萃酸濃:160-175g/l；
2. 崗位任務(wù)
2.1自本崗位料液池，到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池；本崗位萃余液送二次中和崗位；以上過程的工藝、設(shè)施管理和操作：
2.1.1接收合格的料液；
2.1.2輸送合格的富銅液；
2.1.3工藝操作、設(shè)施管理達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)；
2.2將中和崗位板框過濾后的溶液中銅離子提取，富集，純化后送往凈化崗位，萃余液送二次中和崗位。
3. 開、停車步驟
3.1 開車準(zhǔn)備工作
3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設(shè)備固定和泄漏情況
3.1.2檢測反萃水相酸濃、ph值，檢查各液位正常；
3.1.3操作工具齊全；
3.1.4調(diào)整相關(guān)閥門，使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。
3.2? 開車步驟
3.2.1開啟一、二、三萃、反萃攪拌。（在開每一級攪拌時看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn)，然后開啟下一級攪拌。
3.2.2料液池液位保持在1/2。
3.2.3開啟有機相泵，緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。
3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機相連續(xù)，連續(xù)后打開水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。
3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量，然后打開外排量。
3.2.6萃余液儲槽液位在1/2時，通知中和崗位開啟萃余液泵，確保液位穩(wěn)定在1/2
3.2.7正常開車后，2小時以內(nèi)，要特別精心，及時調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標(biāo)，做出正確判斷。
3.3停車
3.3.1計劃檢修停車（約12—14小時）：
計劃檢修（約12—14小時），以再開車后最短時間達(dá)到系統(tǒng)滿負(fù)荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：
3.3.1.1根據(jù)計劃檢修時間，降低系統(tǒng)料。
3.3.1.2在計劃時間點停車；
3.3.2故障停車：（設(shè)備故障，系統(tǒng)需臨時停車檢修）
3.3.2.1緊急停車（約1—2小時）
1）根據(jù)自身工作經(jīng)驗，以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的，不需請示班長，緊急停車；
2）根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停車；
3）及時向班長匯報停車原因和停車過程，并了解故障情況和故障恢復(fù)時間；
4）再次逐項檢查停止的項目，確保無誤；
5）根據(jù)故障恢復(fù)時間，利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
6）做好開車前的準(zhǔn)備工作；
7）故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；
3.3.2.2系統(tǒng)故障，班長通知臨時停車
1) 根據(jù)班長通知，按緊急停車步驟停車；
2) 利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
3) 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達(dá)到滿負(fù)荷生產(chǎn)；
第4篇 萃取充槽操作規(guī)程
1. 準(zhǔn)備
1.1. 檢查確認(rèn)浸出萃取工藝設(shè)備、機電設(shè)備、儀表已安裝調(diào)試完畢，并已通過水負(fù)荷試車。
1.2. 檢查確認(rèn)溢流堰板調(diào)整完畢。
1.3. 檢查確認(rèn)各槽子內(nèi)干凈無異物。
1.4. 檢查確認(rèn)硫酸、煤油、萃取劑已經(jīng)到達(dá)現(xiàn)場。
2. 加水
2.1 往洗滌循環(huán)系統(tǒng)加水
2.1.1 洗滌混合室加水至溢流。
2.2.2 洗滌澄清室加水到水位距有機相堰板上沿300mm。
2.2.3 洗滌水槽加水到2/3位置。
2.2 往反萃循環(huán)系統(tǒng)加水
2.2.1 反萃混合室加水至溢流。
2.2.2 反萃澄清室加水到水位距有機相堰板上沿300mm。
2.2.3 電貧液槽加水到溢流口位置。
2.2.4 電富液槽加水到1/2位置。
2.2.5 纖維球罐加水到視鏡中部位置。
2.2.6 超聲波氣浮室加水到溢流位置，緩沖池加水到1/2位置。
2.2.7 富銅液隔油槽加水到溢流口位置。
2.3 往萃取循環(huán)系統(tǒng)加水
2.3.1 萃取1級、萃取2級混合室加水到溢流。
2.3.2 萃取1級、萃取2級、澄清室加水到距有機相堰板上沿300mm。
2.3.3 料液槽加水到3/4位置。
2.3.4 萃余液隔油槽加水到溢流口位置。
3. 洗滌水配酸
3.1 啟動洗滌水循環(huán)
3.1.1 啟動洗滌主輔混合室攪拌。
3.1.2 啟動洗滌水泵，打開洗滌泵出口閥門，調(diào)節(jié)至流量為所需值。
3.2 往洗滌水槽加酸
3.2.1 確認(rèn)洗滌水循環(huán)正常。
3.2.2 啟動計量槽硫酸泵，慢慢打開硫酸泵出口閥門，記下加酸數(shù)值。
3.2.3 循環(huán)2個小時后測洗滌水酸度，酸度應(yīng)為10g/l左右（ph＝1）。
4. 反萃液配酸
4.1 啟動反萃循環(huán)
4.1.1 啟動反萃主輔混合室攪拌。
4.1.2 啟動超聲波氣浮除油裝置。
4.1.3 啟動電貧液泵，打開并調(diào)整泵出口閥門到流量為所需值。
4.2 往電貧液槽加酸
4.2.1 確認(rèn)反萃循環(huán)正常。
4.2.2 啟動計量槽硫酸泵，慢慢打開硫酸泵出口閥，記下加酸數(shù)值。
4.2.3 循環(huán)2個小時后測反萃液酸度，酸度應(yīng)為170g/l左右。
5. 啟動料液循環(huán)
5.1 與噴淋崗位聯(lián)系，準(zhǔn)備開機。
5.2 啟動萃取1級、萃取2級主輔混合室攪拌。
5.3 啟動萃取料液泵，打開并調(diào)節(jié)泵出口閥門到流量為所需值。
5.4 料液池液位降到一半左右時，通知浸出崗位供液，流量為所需值。
充煤油
1 往有機槽充煤油。
啟動煤油泵，打開泵出口閥門，往有機槽充煤油，直到煤油數(shù)量為所需值后停泵。
2 往系統(tǒng)充煤油。
2.1 確認(rèn)各澄清室內(nèi)水相酸度ph高于2.5。
2.2 將各水相流量調(diào)小到10m3/h（在泵能承受的情況下越小越好，視水相堰板泄漏情況定。）
2.3 確認(rèn)各主混合室攪拌漿轉(zhuǎn)速在85rpm。
2.4 確認(rèn)各級回流閥門關(guān)閉。
2.5 啟動有機循環(huán)泵，慢慢打開并調(diào)整泵出口閥門到流量為10 m3/h。
2.6 注意觀察各槽液位，防止冒槽。
做相連續(xù)
1 級有機循環(huán)正常后，即做該級相連續(xù)。
2 相連續(xù)為有機相連續(xù)。
3 按萃取操作規(guī)程調(diào)整相連續(xù)。
8 充萃取劑
1 確認(rèn)相連續(xù)正常。
2 計算出所充萃取劑數(shù)量后，用手提油泵將萃取劑桶內(nèi)萃取劑抽往有機循環(huán)槽，抽不到的倒往有機槽內(nèi)。
檢驗設(shè)備性能
1 慢慢加大洗滌水流量到設(shè)計流量，觀察洗滌水循環(huán)能否滿足設(shè)計要求。
2 慢慢加大有機流量到設(shè)計流量，觀察有機循環(huán)能否正常滿足設(shè)計要求。
2 慢慢加大有機回流流量到設(shè)計流量，觀察有機回流量能否滿足設(shè)計要求。
3 慢慢加大萃取流量到設(shè)計流量，觀察萃取流量能否滿足設(shè)計要求。
4 慢慢加大反萃流量到設(shè)計流量，觀察反萃流量能否滿足設(shè)計要求。
5 檢查調(diào)整確認(rèn)各流量在設(shè)計流量值。
6 檢查確認(rèn)相連續(xù)：洗滌和萃取1級為水相連續(xù)，其余為有機相連續(xù)。
7 慢慢降低主混合室攪拌轉(zhuǎn)速，到各循環(huán)正好能滿足設(shè)計流量時為止，記下各攪拌轉(zhuǎn)速。
10. 檢驗萃取劑濃度
10.1 充完槽后循環(huán)10小時。
10.2 從有機循環(huán)槽內(nèi)取有機相樣用標(biāo)準(zhǔn)萃取液和反萃液進(jìn)行有機相濃度檢驗。
10.3 確認(rèn)有機相有效濃度為10％。
10.4 從有機循環(huán)槽內(nèi)取15l有機相到20l油桶內(nèi)做備用。
11. 按萃取操作規(guī)程和工藝指令進(jìn)行停機或進(jìn)行萃取作業(yè)。
12. 記錄及報告
12.1 對以上操作過程和每步是否正常及異?，F(xiàn)象進(jìn)行記錄。
12.2 對以上操作過程完成與否和是否正常及異?，F(xiàn)象向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。
第5篇 萃取崗位安全操作規(guī)程
1.上班時必須正確穿戴好勞動保護(hù)用品，嚴(yán)禁酒后上班。
2.當(dāng)反萃和二級萃取造連續(xù)相時，有機流量宜小于正常流量，以防止有機循環(huán)槽內(nèi)被抽空造成泵的空運轉(zhuǎn)。
3. 在正常開機運轉(zhuǎn)時，一定要保證三個料液（浸出液、反萃液、有機相）泵出口管上的回流管中有料液回流，以免突然停機時，造成料液回流。
4. 開啟原液供液泵要先把原液供液球閥打開，停機時先停原液供液泵再關(guān)原液供液球閥。
5. 反萃取連續(xù)相造好后即可開啟反萃供液泵，當(dāng)反萃供液泵達(dá)到正常流量后，再開啟反萃回流并達(dá)到正?；亓髁?。停機時應(yīng)關(guān)閉反萃回流閥。
加酸時要防止?jié)饬蛩釣R到身體上，若發(fā)生意外，先用抹布擦去酸，再用清水清洗。
突然停電時，應(yīng)將所有設(shè)備啟動開關(guān)撥至停止?fàn)顟B(tài)，關(guān)閉反萃回流閥，關(guān)閉原液供液球閥。
發(fā)現(xiàn)浸出液池或電解循環(huán)槽液位過低時，應(yīng)立即停機處理。
發(fā)現(xiàn)管道被堵，應(yīng)立即停機檢查并維修處理，以防溶液外溢。
10. 發(fā)現(xiàn)管道滲漏，及時將滲漏的溶液用容器盛裝，并報有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)組織人員維修。
11. 每次停機后再開機時，應(yīng)先檢查各級混合室及澄清室內(nèi)的液位是否處于正常狀態(tài)，如果不在正常狀態(tài)，開啟萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有機相趕到有機循環(huán)槽后再開機。
12．本崗位禁止煙火，如需動火作業(yè)，需按程序辦理動火作業(yè)票，在手續(xù)及防護(hù)措施均做好后，方可作業(yè)。
