內容
一、準備工作
1.1 確保設備完好：在化工生產開車前，全面檢查生產設備，包括管道、閥門、儀表和控制系統(tǒng)，確保無泄漏、損壞或其他安全隱患。
1.2 清潔與干燥：徹底清理生產線，避免殘留物引發(fā)反應或影響產品質量。設備內部應充分干燥，防止水分影響化學反應。
1.3 檢驗安全設施：確認消防設備、應急裝置及個人防護裝備處于良好狀態(tài)，并進行必要的演練。
二、原料準備
2.1 核對原料：嚴格對照配方，核實原料種類、純度和數(shù)量，確保符合生產要求。
2.2 儲存安全：合理儲存原料，避免受潮、變質或混合，遵守危險化學品存儲規(guī)定。
三、工藝流程
3.1 設定參數(shù)：根據生產工藝，設定反應溫度、壓力、流速等關鍵參數(shù)，確保在安全范圍內。
3.2 試運行：在正式開車前，進行空載試運行，檢查設備運行狀況，調整至最佳狀態(tài)。
四、操作程序
4.1 啟動設備：依次啟動輔助系統(tǒng)，如冷卻水、壓縮空氣等，然后啟動主生產設備。
4.2 加料監(jiān)控：按既定順序和速率加入原料，實時監(jiān)測反應進程，及時調整操作參數(shù)。
4.3 過程控制：持續(xù)觀察設備運行情況，記錄工藝參數(shù)，確保生產過程穩(wěn)定。
五、安全措施
5.1 應急預案：制定詳細的應急預案，包括泄漏、火災、爆炸等事故的應對措施。
5.2 安全操作：員工必須穿戴合適的防護裝備，遵守操作規(guī)程，禁止違章作業(yè)。
5.3 環(huán)境監(jiān)控：定期檢測生產環(huán)境的氣體濃度，防止有害物質超標。
六、停車與清理
6.1 規(guī)范停車：生產結束后，按程序逐步降低設備負荷，直至完全停車，避免驟停導致設備損壞。
6.2 清場整理：清理現(xiàn)場，回收殘余物料，做好設備保養(yǎng)，為下次開車做好準備。
七、評估與改進
7.1 評估生產效果：對比預期目標，分析生產數(shù)據，評估開車效果，找出問題和改進點。
7.2 持續(xù)優(yōu)化：根據評估結果，調整工藝參數(shù)，優(yōu)化操作流程，提升生產效率和安全性。
標準
本規(guī)程旨在規(guī)范化工生產開車過程，確保人員安全、設備正常運行和產品質量。所有操作人員需嚴格遵守規(guī)程，管理層需定期進行安全審核，確保規(guī)程的有效執(zhí)行。任何違反規(guī)程的行為都將受到相應處罰。規(guī)程的更新和完善應根據實際生產情況和新的安全標準進行，以適應不斷變化的生產環(huán)境。
化工生產開車安全技術規(guī)程范文
第1篇 化工生產開車安全技術規(guī)程
(1)裝置開車前安全檢查
生產裝置經過停工檢修后,在開車運行前要進行一次全面的安全檢查驗收。目的是檢查檢修項目是否全部完工,質量全部合格,勞動保護安全設施是否全部恢復完善,設備、容器、管道內部是否全部吹掃干凈、封閉,盲板是否按要求抽加完畢,確保無遺漏,檢修現(xiàn)場是否工完料盡場地清,檢修人員、工具是否撤出現(xiàn)場,達到了安全開工條件。
(2)裝置開車
① 必須辦理開車操作票,檢查并確認水、電、汽(氣)必須符合開車要求,備種原料、材料、輔助材料的供應必須齊備、合格。投料前必須進行分析驗證。
② 檢查閥門開閉狀態(tài)及盲板抽加情況,保證裝置流程暢通,各種機電設備及電氣儀表等均應處在完好狀態(tài)。
③ 保溫、保壓及洗凈的設備要符合開車要求,必要時應重新置換、清洗和分析,使之合格。
④ 安全、消防設施完好,通訊聯(lián)絡暢通,危險性較大的生產裝置開車,應通知消防、氣防及醫(yī)療衛(wèi)生部門的人員到場。崗位應備有個人防護用品。
⑤ 裝置開車要在開車負責人的領導下,統(tǒng)一安排,并由裝置所屬的負責人指揮開車。
⑥ 崗位操作工人要嚴格按工藝的要求和操作規(guī)程操作。
⑦ 進料前,在升溫、預冷等工藝調整操作中,檢修工與操作工配合做好螺栓緊固部位的熱把、冷把工作,防止物料泄漏。
⑧ 油系統(tǒng)要加強脫水操作,深冷系統(tǒng)要加強干燥操作,為投料奠定基礎。
⑨ 裝置進料前、要關閉所有的放空、排污、倒淋等閥門,然后按規(guī)定流程,經操作工、裝置負責人檢查無誤,啟動機泵進料。進料過程中,操作工沿管線進行檢查,防止物料泄漏或物料走錯流程;裝置開車過程中,嚴禁亂排亂放各種物料。
⑩裝置升溫、升壓、加量,按規(guī)定緩慢進行。)操作調整階段,應注意檢查閥門開度是否合適,逐步提高處理量,使其達到正常生產為止。開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備運行的情況,加強與有關崗位和部門的聯(lián)系,發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應及時處理,情況緊急時應中止開車,嚴禁強行開車。
第2篇 化工生產崗位安全操作規(guī)程
一、生產崗位安全操作
化工生產崗位安全操作對于保證生產安全是至關重要的。其要點如下。
(1)必須嚴格執(zhí)行工藝技術規(guī)程,遵守工藝紀律,做到“平穩(wěn)運行”。
(2)必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。
(3)控制溢料和漏料,嚴防“跑、冒、滴、漏“。
(4)不得隨便拆除安全附件和安全聯(lián)鎖裝置,不準隨意切斷聲、光報警等信號。
(5)正確穿戴和使用個體防護用品。
二、開車安全操作及管理
(1)正常開車執(zhí)行崗位操作法 。
(2)較大系統(tǒng)開車必須編制開車方案(包括應急事故救援預案),并嚴格執(zhí)行。
(3)開車前應嚴格下列各檢查:
①、確認水、電、汽(氣)符合開車要求,各種原料、材料、輔助材料的供應齊備;
②、閥門開閉狀態(tài)及盲板抽堵情況,保證裝置流程暢通,各種機電設備及電器儀表等均處在完好狀態(tài);
③、保溫、保壓及清洗的設備要符合開車要求,必要時應重新置換、清洗和分析,使之合格;
④、確保安全、消防設施完好,通訊聯(lián)絡暢通,并通知消防、醫(yī)療衛(wèi)生等有關部門;
⑤、其他有關事項。
各項檢查合格后,按規(guī)定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。
(4)、危險性較大的生產裝置開車,相關部門人員應到現(xiàn)場。消防車、救護車處于備防狀態(tài)。
(5)、開車過程中應嚴格按 開車方案中的步驟進行,嚴格遵守升降溫 、升降壓和加減負荷的幅度(速率)要求。
(6)、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備的運行發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象應及時處理,緊急時應終止開車,嚴禁強行開車。
(7)、開車過程中應保持與有關崗位和部門之間的聯(lián)絡。
(8)、必要時停止一切檢修作業(yè),無關人員不準進入開車現(xiàn)場。
三、停車安全操作及管理
(1)、正常停車按崗位操作法執(zhí)行。
(2)、較 大系統(tǒng)停車必須編制停車方案,并嚴格按停車方案中的步驟進行。
(3)、系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設備(容器),停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
(4)、大型傳動設備的停車,必須先停主機、后停輔機。
(5)、設備(容器)卸壓時,應對周圍環(huán)境進行檢查確認,要注意易燃、易爆、有毒等危險化學物品的排放和擴散,防止造成事故。
(6)、冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、流水器和保溫伴管的情況,防止凍壞設備。
四、緊急處理
(1)、發(fā)現(xiàn)或發(fā)生緊急情況,必須先盡最大努力妥善處理,防止事態(tài)擴大,避免人員傷亡,并及時向有關方面報告。
(2)、工藝及機電設備等發(fā)生異常情況時,應迅速采取措施,并通知有關崗位協(xié)調處理。必要時,按步驟緊急停車。
(3)、發(fā)生停電、停水、停氣(汽)時,必須采取措施,防止系統(tǒng)超溫、超壓、跑料及機電設備的損壞。
(4)、發(fā)生爆炸、著火、大量泄漏等事故時,應首先切斷氣(物料)源,同時迅速通知相關崗位采取措施,并立即向上級報告。
第3篇 化工生產停車安全操作規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前，利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析，根據分析結果，制定停工條件確認表，對其內容進行檢查確認，只有當所有的內容都滿足要求后，方可進行下一步的停工操作，避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調的是檢查標準在此應為具體的、可以操作的，以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案，正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置，不應用于正常停車，加強與有關崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經確定，應嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度，以及確認的停車操作順序圖表，有秩序地進行。
裝置停車時，操作人員要在較短的時間內開關很多閥門和儀表，密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化，勞動強度大，精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯，停車時必須按確定的方案進行，同時注意：
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快，尤其在高溫條件下，溫度驟變會造成設備和管道變形、破裂，引起易燃易爆、有毒介質泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設備（容器）等，停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻，使物料少量通過，觀察物料暢通情況，然后再逐漸開大，直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行，注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性?；鹱煳慈肯缁驙t膛溫度很高時，不得進行排空和低點排凝，以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設備的停車，必須先破真空，待設備內介質溫度降到自燃點以下方可與大氣相通，以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設備的停車，必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時，設備、管道內的液體物料應盡可能倒空、抽凈，送出裝置?？扇肌⒂卸練怏w應排至火炬燒掉。對殘存物料的排放，應采取相應措施，不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設備（容器）卸壓時，要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā)，防止造成事故。
⑨ 冬季停車后，要采取防凍保溫措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況，防止凍壞。
⑩ 裝置停車時，所有的機、泵、設備、管線中的物料要處理干凈，各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質嚴禁就地排放，以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災、爆炸危險性，一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大，又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體，遇到明火使其燃燒或爆炸，而易燃液體在常溫條件下，即能形成爆炸性混合物，其危險性很大。
可燃、有毒物料應排至火炬燒掉，對殘留物料排放時，應采取相應的安全措施。停車操作期間，裝置周圍應杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞，是關系到檢修工作能否順利進行和人身、設備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時，則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項：
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內物料爆炸下限低的設備、管線，不得用壓縮空氣吹掃?？諝馊菀着c這類物料混合達到爆炸性混合物，吹掃過程中易產生靜電火花或其他明火，發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應?。ㄒ话銥?扣）。稍停片刻，使吹掃介質少量通過，注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質時，有時需用膠皮軟管，膠皮軟管要綁牢，同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況，禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設有流量計的管線，為防止吹掃蒸汽流速過大及管內帶有鐵渣、銹、垢，損壞計量儀表內部構件，一般經由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關閉，防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則，以低壓到中壓再到高壓的次序進行，先倒凈一段，如未達到目的而壓力不足時，可由二、三段補壓倒空，然后依次倒空，最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時，必須分段處理，并要放空泄壓，防止液體氣化，造成設備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線，應先吹掃重質油管線，然后吹掃輕質油管線。吹掃順序為：
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前，崗位之間應加強聯(lián)系，防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時，要按系統(tǒng)逐次進行，再把所有管線（包括支路）都吹掃到，不能留有死角。吹掃完應先關閉吹掃管線閥門，后停汽，防止被吹掃介質倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃，應先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關閥，然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體，保持塔壓一段時間，待盤板積存的液體全都流靜后，由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設備吹掃之后，還要通過蒸汽在最低點排空，直到蒸汽中不帶油為止，最后停汽，打開低點放空閥排空，要保證設備打開后無油、無瓦斯，確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產裝置，考慮到復工開車系統(tǒng)內對露點指標控制很嚴格，所以不采用蒸汽吹掃，而要有氮氣分片集中吹掃，最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質壓力不能過低，以防止被吹掃介質倒流至氮氣管網，影響全局。吹掃采用本裝置自產蒸汽，應首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內油、汽、水等有互竄的可能，一且發(fā)現(xiàn)互竄，蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來，較大的設備和容器在物料退出后，都應進行蒸煮水洗，如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔，由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴，塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合，并且有重烴類難揮發(fā)油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設備容積的大小、附著易燃、有毒介質殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定，通常為8 h～24h。
（4）抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間，有許多管線相互連通輸送物料、因此生產裝置停車檢修，在裝置退料進行蒸煮水洗置換后，需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
第4篇 化工生產停車操作安全規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前,利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析,根據分析結果,制定停工條件確認表,對其內容進行檢查確認,只有當所有的內容都滿足要求后,方可進行下一步的停工操作,避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調的是檢查標準在此應為具體的、可以操作的,以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案,正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置,不應用于正常停車,加強與有關崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經確定,應嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度,以及確認的停車操作順序圖表,有秩序地進行。
裝置停車時,操作人員要在較短的時間內開關很多閥門和儀表,密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化,勞動強度大,精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯,停車時必須按確定的方案進行,同時注意:
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快,尤其在高溫條件下,溫度驟變會造成設備和管道變形、破裂,引起易燃易爆、有毒介質泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設備(容器)等,停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻,使物料少量通過,觀察物料暢通情況,然后再逐漸開大,直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行,注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性?；鹱煳慈肯缁驙t膛溫度很高時,不得進行排空和低點排凝,以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設備的停車,必須先破真空,待設備內介質溫度降到自燃點以下方可與大氣相通,以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設備的停車,必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時,設備、管道內的液體物料應盡可能倒空、抽凈,送出裝置。可燃、有毒氣體應排至火炬燒掉。對殘存物料的排放,應采取相應措施,不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設備(容器)卸壓時,要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā),防止造成事故。
⑨ 冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況,防止凍壞。
⑩ 裝置停車時,所有的機、泵、設備、管線中的物料要處理干凈,各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質嚴禁就地排放,以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災、爆炸危險性,一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大,又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體,遇到明火使其燃燒或爆炸,而易燃液體在常溫條件下,即能形成爆炸性混合物,其危險性很大。
可燃、有毒物料應排至火炬燒掉,對殘留物料排放時,應采取相應的安全措施。停車操作期間,裝置周圍應杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞,是關系到檢修工作能否順利進行和人身、設備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時,則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項:
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內物料爆炸下限低的設備、管線,不得用壓縮空氣吹掃?？諝馊菀着c這類物料混合達到爆炸性混合物,吹掃過程中易產生靜電火花或其他明火,發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應小(一般為2扣)。稍停片刻,使吹掃介質少量通過,注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質時,有時需用膠皮軟管,膠皮軟管要綁牢,同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況,禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設有流量計的管線,為防止吹掃蒸汽流速過大及管內帶有鐵渣、銹、垢,損壞計量儀表內部構件,一般經由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關閉,防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則,以低壓到中壓再到高壓的次序進行,先倒凈一段,如未達到目的而壓力不足時,可由二、三段補壓倒空,然后依次倒空,最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時,必須分段處理,并要放空泄壓,防止液體氣化,造成設備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線,應先吹掃重質油管線,然后吹掃輕質油管線。吹掃順序為:
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前,崗位之間應加強聯(lián)系,防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時,要按系統(tǒng)逐次進行,再把所有管線(包括支路)都吹掃到,不能留有死角。吹掃完應先關閉吹掃管線閥門,后停汽,防止被吹掃介質倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃,應先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關閥,然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體,保持塔壓一段時間,待盤板積存的液體全都流靜后,由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設備吹掃之后,還要通過蒸汽在最低點排空,直到蒸汽中不帶油為止,最后停汽,打開低點放空閥排空,要保證設備打開后無油、無瓦斯,確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產裝置,考慮到復工開車系統(tǒng)內對露點指標控制很嚴格,所以不采用蒸汽吹掃,而要有氮氣分片集中吹掃,最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質壓力不能過低,以防止被吹掃介質倒流至氮氣管網,影響全局。吹掃采用本裝置自產蒸汽,應首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內油、汽、水等有互竄的可能,一且發(fā)現(xiàn)互竄,蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來,較大的設備和容器在物料退出后,都應進行蒸煮水洗,如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔,由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴,塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合,并且有重烴類難揮發(fā)油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設備容積的大小、附著易燃、有毒介質殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定,通常為8 h~24h。
(4)抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間,有許多管線相互連通輸送物料、因此生產裝置停車檢修,在裝置退料進行蒸煮水洗置換后,需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
第5篇 化工生產關鍵部位安全規(guī)程
化工裝置中有很多關鍵部位,特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經常開閉的閥門等,運行一定時間后,常會出現(xiàn)多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況,對待多發(fā)故障事故,必須采取預防措施,加強設備及關鍵部位的監(jiān)測和監(jiān)護。
雖然化工生產過程差異很大,但所使用的設備類型基本相同?；さ奈锪隙嗑哂幸兹?、易爆、易中毒、有腐蝕性等特點,有些反應是在危險邊緣(如爆炸極限)附近進行生產的,一旦溫度或壓力控制不好,或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火災爆炸事故及人員傷亡。
可能存在潛在危險的生產部位主要包括:
(1)在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位;
(2)在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態(tài)下操作的部位;
(3)產生大量反應熱的操作部位;
(4)會發(fā)生自聚反應的操作部位;
(5)與水或其它物質會發(fā)生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位;
(6)存在本質不穩(wěn)定的化合物或中間體的部位;
(7)反應速度快,具有爆炸性的部位;
(8)操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位;
(9)生產中有極毒的物質產生的部位;
(10)操作中儲存有大量的壓縮能的部位;
(11)一旦泄漏就迅速擴散,遇明火等產生爆炸的部位;
(12)易燃、易爆物料和儲存量大的部位。
化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制,防止設備超溫、超壓,對產生的異常情況及時處理的安全措施。
(1)反應設備
反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備,而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。(因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等)在反應的同時還伴隨有溫度的變化,所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。
化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關,其結構型式繁多。例如,pvc生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數(shù)是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料,因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業(yè)造成的中毒事故也很多。
例如:在烴裂解制乙烯的工藝中,裂解反應通?？梢詣澐譃橐淮畏磻投畏磻?一次反應即由原料烴類經熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備,影響裂解操作的穩(wěn)定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續(xù)、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數(shù)測溫和報警聯(lián)鎖系統(tǒng)外,還必須設置有關的調節(jié)系統(tǒng)。其中包括原料油溫度調節(jié)系統(tǒng);總稀釋蒸汽壓力調節(jié)系統(tǒng),總燃料壓力調節(jié)系統(tǒng);總燃料油壓力調節(jié)系統(tǒng);爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節(jié)系統(tǒng);各組爐管進料流量調節(jié)系統(tǒng),各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節(jié)系統(tǒng);爐膛負壓調節(jié)系統(tǒng);裂解管出口溫度調節(jié)系統(tǒng)等。
裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上,裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解爐內于0.2mpa~0.3mpa壓力及800℃~850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s,烴類原料發(fā)生斷鍵與脫烴,同時也發(fā)生縮合反應,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態(tài)的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點,一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發(fā)生泄漏,會立即發(fā)生自燃,如與空氣混合達到爆炸濃度,遇明火會發(fā)生爆炸,而生產過程中就有加熱爐明火。另外,燃料氣含氧量超過3%,并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火,使裂解爐停車,嚴重時會造成爐膛內發(fā)生爆炸。如果停水和水壓不足,或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效,會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備,造成爐管過熱燒穿,導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。
因此,在操作中,應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%;檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常,看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制;經常注意觀察爐內火焰分布是否均勻,有無偏燒及爐管變形情況;當裝置發(fā)生烴類氣體泄漏時,應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護,切斷燃料使爐子熄火,同時切斷原料停爐。
在氯乙烯聚合生產pvc的工藝過程中,其產品pvc為氯乙烯單體經聚合而成的自聚物,pvc懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內,在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑,緩沖劑等加入,然后加引發(fā)劑,密封聚合釜并抽空,必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低,最后加入單體,操作溫度為30℃~60℃和壓力0.3 mpa~1.0mpa,反應熱由低溫冷凍鹽水移出。
如果控溫控壓不嚴,由于配料不準,引發(fā)劑過量或水比過低造成結塊,容易造成聚合溫度失控,壓力驟升,安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸,產生暴聚排料?；蛘咴诰酆戏磻^程中突然停電、停水,反應放出的熱量不能及時移去,也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外,此處易發(fā)生泄漏的動、靜密封點滲多,一旦出現(xiàn)漏料,遇明火、靜電或磨擦熱,可引起著火或爆炸。
因此,應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點;運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統(tǒng)運轉情況,嚴防超溫、超壓。一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高,應加大冷卻水量進行調節(jié);若發(fā)現(xiàn)壓力超標、失控,應迅速加入終止劑,將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水,應有備用電源和水源。
在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中,界區(qū)外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內,溶解在edc的母液中,乙烯和氯迅速發(fā)生反應轉化成edc。edc的沸點為83.5℃,反應是在微高于edc的沸點條件下進行,反應器的操作壓力為0.015mpa(表壓)、操作溫度約為90℃。氣化的edc從反應器上部排出,并有一部分循環(huán)二氯乙烷母 液作為回流來移走反應熱。
該反應器是整個裝置最主要的設備,乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應,反應的工藝條件要求比較苛刻,如果反應溫度升高,副產物就會相應增加,產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度,并保證原料的純度,同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質,如乙炔、油等雜質,油將與氯氣劇烈反應,使反應失控,因此用確保乙烯的進料純度;如果氯氣中含有雜質,雜質是水,催化劑與水反應腐蝕設備,溫度越高,腐蝕越嚴重,而且會導致系統(tǒng)停車,所以應確保氯氣中水含量很低;如果進料不平衡,就可能發(fā)生失控反應,因此應監(jiān)控進料比,確保乙烯微過量;如果反應器大量放熱,就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理此事故;如果反應器破裂,同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,所以也應控制進料量,并在裝置處設圍堰,防止泄漏的物料擴散;如果安全閥打開,氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理;如果反應溫度升高,將使乙烯溶解性差,副產物三氯乙烷增多,應對進料溫度進行控制調節(jié);如果反應壓力升高,將破壞相平衡,可能發(fā)生失控反應,所以應有進料壓力控制調節(jié)系統(tǒng)等措施。
化工生產中,最關鍵的部位即是反應設備,對反應設備及相連的管道等進行工藝控制,就是控制反應的溫度、壓力、進料比、投料次序及及控制反應物料的純度、副反應等。其主要的注意事項如下:
① 控制原料配比、原料純度及加入次序,防止由于配比不當及雜質含量過高導致反應失控及副反應的發(fā)生。
② 對需要有惰性氣體保護的反應,應加入惰氣保護,防止物料在爆炸極限內進行反應。
③ 對放熱反應,需采用應夾套冷卻或物料循環(huán)來移走反應熱,防止設備超溫。
④ 對需攪拌的反應,應有監(jiān)視攪拌運行措施,如軸速、電動機電流等,防止攪拌中斷,造成散熱不良或局部反應劇烈而發(fā)生危險。
⑤ 保證水、電、氣、風等公用工程的供給。
⑥ 對于壓力反應設備,應有安全閥及其它泄壓設施,注意監(jiān)控反應壓力,防止超壓造成設備爆炸或物料泄漏而產生火災爆炸事故。
⑦ 控制投料速度和數(shù)量,防止由于投料量過大或過快而使設備超溫、超壓,造成物料的突淋、沖料起火、爆炸。
⑧ 掌握反應原料、催化劑的化學特性。
(2)塔、槽類
塔類設備按內部結構特點劃分為板式塔和填料塔兩大類。在化工生產中,塔類設備也是非常普遍使用的設備,對塔類設備的控制也關系到生產的正常運行,如果控制不好,將出現(xiàn)泄漏、中毒、火災或爆炸等事故。應對塔類設備注意以下問題:
① 控制好塔底液面、溫度、壓力及物料流速,防止液面超高而產生事故。例如在催化裂化裝置生產中,當分餾塔底液面超高至油氣線入口時,就會造成反應器憋壓,若處理不當,會導致催化劑倒流的惡性事故。
② 注意塔底再沸器和塔頂回流操作。同樣在催化裂化裝置生產中,當分餾塔頂油氣分離器液面超高,就會造成富氣帶液,損壞氣壓機。
③ 壓力容器應有壓力釋放措施。真空塔類要防止空氣進入而與物料形成爆炸性混合物,導致火災爆炸。例如在丙烯酸生產中,丙烯酸提純單元是在負壓下操作,如果設備管線和閥門等連接處密封不良,空氣漏入,則極為危險。
④ 防止物料對塔、槽等設備的腐蝕,經常檢查設備。例如在催化裂化裝置中,吸收穩(wěn)定塔中的油氣、汽油等物料易腐蝕設備而引起泄漏,造成火災爆炸事故。
(3)換熱器
列管式換熱器是化工生產中應用最廣的一種換熱器,并且在生產中也經常采用換熱器來對物料進行熱交換,移走反應熱能等。對換熱器的安全問題應注意以下幾點:
① 選用符合規(guī)定的材質,防止管束破裂。導致物料泄漏而產生意外事故,并防止泄漏的流體導致的設備腐蝕、變脆、及損壞問題(包括法蘭、密封處)。在二氯乙烷生產中,二氯乙烷換熱器的壓力為0.015mpa,冷卻水的壓力為0.30mpa,一旦二氯乙烷換熱器出現(xiàn)泄漏,水分就會進入到物料液體中,導致設備管道及反應器帶水,使反應失控。據統(tǒng)計,換熱器的事故率為60次/106h,管束、封頭失效,管子脹口泄漏、腐蝕以及因換熱器材料疲勞、零部件破壞等而引起的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生。
在乙烯生產中,急冷換熱器是裂解裝置中的五大關鍵設備之一。換熱器管內通過高溫裂解氣,入口溫度約827℃,壓力約110kpa(表壓),在0.1s內將溫度降到350℃~600℃,傳熱得人心強度高,管外走高壓熱水,溫度約320℃,壓力為8 mpa ~13mpa,管內外必須承受很大的溫度差和壓力差,因此其操作條件極為苛刻。
② 對有可能產生泄漏的換熱器,應在物料或冷卻水出口處進行取樣分析。
③ 防止無冷卻介質或換熱器短路而使其他工藝單元超溫。
(4)壓縮機、泵類
化工生產中的動力設備主要為壓縮機、離心泵。由于種種原因,壓縮機轉子不平衡就會引起葉輪飛裂、葉片斷裂、轉子損壞、軸承與軸瓦燒壞以及異常振動。泵軸燒壞斷裂,軸承、軸瓦嚴重磨損,軸封嚴重泄漏及其它零部件損壞,泵電機燒壞而停產及由此而引起的燃燒爆炸、灼傷事故,是離心泵的常見事故。對壓縮機、泵類在工藝生產中的安全注意事項如下:
① 檢查壓縮機負荷是否穩(wěn)定,保證在穩(wěn)定穩(wěn)定區(qū)域內運行,防止壓縮機發(fā)生喘振。例如在加氫裂化生產中,循環(huán)氫壓縮機是裝置的關鍵部位,它既為反應過程提供氫氣,又為控制反應器溫度提供冷氫。其運轉速度高達8950r/min,一旦因故障停機,供氫中斷,會造成反應器超溫、超壓而引起事故。
② 監(jiān)視壓縮機各段吸入罐的液位,以防止壓縮機因高液位連鎖停車,或因液面儀表失靈,氣體帶液進入壓縮機,造成壓縮機系統(tǒng)停車。同樣在加氫裂化生產中,如果循環(huán)氫帶液,也會導致壓縮機失去平衡,產生振動,嚴重時會損壞設備,造成氫氣泄漏,引起燃燒爆炸。在深冷分離過程中,也存在這樣的問題,當反應塔液位升高,進入廢氣壓縮機的深冷氣體中就會含有液體,導致壓縮機損壞及生產停車。
③ 檢查壓縮機油泵、軸位移、溫度等連鎖系統(tǒng)是否處于正常狀態(tài),對設備經常進行維護,防止因腐蝕、裂縫等原因而發(fā)生的物料泄漏事故。
④ 一般吸入壓力不允許在負壓下操作,以防止空氣進入壓縮機與介質形成混合性爆炸物。
⑤ 保證潤滑油、密封油、冷卻水系統(tǒng)供給正常。
⑥ 加強泵密封點的檢查,防止泄漏。
⑦ 泵的選用應注意設計壓力、溫度,防止泵在使用中出現(xiàn)超溫、超壓。
⑧ 對關鍵的泵應采用一開一備方式。例如在二氯乙烷生產中,其中二氯乙烷泵處理的edc流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制單元,另一部分物料循環(huán)回反應器,起到為反應器提供冷卻的作用。根據資料的統(tǒng)計,離心泵的事故率為300次/106h,因此一旦該泵出現(xiàn)故障,將引起反應器溫度劇升,可能導致火災爆炸事故。
(5)其他關鍵生產部位
在化工生產中,也需要用到其它生產設備,如離心機、汽輪機、廢熱鍋爐、加熱爐等。在這些部位也會發(fā)生一些事故,而導致生產停車等。例如離心機轉鼓振動、機身振動和分離易燃易爆液體時發(fā)生的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生;廢熱鍋爐有爐管爆炸、爐體損壞、管束失效等事故模式;由于種種原因導致加熱爐爐管泄漏、嚴重損壞、爆炸、爐嘴環(huán)隙堵塞和整個爐體爆炸是常見的生產事故;而汽輪機動葉片是汽輪機的最薄弱的環(huán)節(jié)。對于這些部位,在生產中應注意:
① 對于廢熱鍋爐,應控制好水質,防止葉輪及流道結垢;檢查汽包液面是否控制平穩(wěn),防止因過熱蒸汽帶液而發(fā)生水錘現(xiàn)象損壞設備,或產生干鍋,導致爆炸事故。
② 對于加熱爐,要控制好燃燒空氣的流量及物料流量;防止可燃氣體與空氣同時進入燃燒室而發(fā)生爆炸;在燃料氣系統(tǒng)中,應有防液體的保護措施。
③ 對于汽輪機、風機、電機等設備,應對重要的控制點如溫度、壓力、軸位移及潤滑油系統(tǒng)的正常工藝條件執(zhí)行情況進行檢查,防止因各相關流量、溫度、壓力變化、調節(jié)系統(tǒng)失靈而發(fā)生的火災和爆炸事故。
第6篇 化工生產停車操作規(guī)程
一、生產中緊急停車
反應釜發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時,操作人員有權立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告有關部門:
(一)釜內工作壓力、溫度超過許用值,采用各種措施仍不能使之下降。
(二)釜蓋、釜體、蒸汽管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全。
(三)安全附件失效,釜蓋關閉不正,緊固件損壞難以保證安全運行。
(四)冷凝水排放受阻引起蒸壓釜嚴重上拱變形時,采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時。
(五)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。
(六)緊急停止運行的操作步驟是:
迅速切斷電源,使向容器內輸送物料的運轉設備,如泵、壓縮機等停止運行;聯(lián)系有關崗位停止向容器內輸送物料;迅速打開出口閥,泄放容器內的氣體或其他物料;必要時打開放空閥,把氣體排入大氣中;對于系統(tǒng)性連續(xù)生產的壓力容器,緊急停止運行時必須做好與前后有關崗位的聯(lián)系工作;操作人員在處理緊急情況的同時,應立即與上級主管部門及有關技術人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。
二、正常停車
1、根據工藝要求在規(guī)定的時間內停車,不得隨意更改停車時間。
2、先停止攪拌,然后切斷電源。
3、依次關閉各種閥門。
4、放料完畢,應將釜內殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。
5、在檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否按規(guī)定都已關閉或沖洗干凈之后方可下班或交班。
