safr-2000微機調(diào)速器維修規(guī)程

有哪些

safr-2000微機調(diào)速器作為關(guān)鍵設(shè)備，其穩(wěn)定運行對整個系統(tǒng)至關(guān)重要。本規(guī)程旨在規(guī)范其維修流程，確保設(shè)備高效、安全地運行。以下是規(guī)程的主要內(nèi)容：

1. 日常維護檢查

2. 故障診斷與處理

3. 部件更換與校準(zhǔn)

4. 系統(tǒng)升級與優(yōu)化

5. 應(yīng)急預(yù)案與故障恢復(fù)

標(biāo)準(zhǔn)

1. 日常維護檢查：每天開機前進行外觀檢查，確認無異常磨損、松動或損壞。定期進行內(nèi)部清潔，防止塵埃積累影響性能。

2. 故障診斷與處理：遵循先軟后硬、先外后內(nèi)的原則，利用內(nèi)置診斷工具定位問題，避免盲目拆解。

3. 部件更換與校準(zhǔn)：使用原廠配件，嚴格依照手冊步驟進行更換，校準(zhǔn)時確保精度符合技術(shù)指標(biāo)。

4. 系統(tǒng)升級與優(yōu)化：定期更新軟件，提高設(shè)備兼容性和穩(wěn)定性，優(yōu)化參數(shù)設(shè)置以提升運行效率。

5. 應(yīng)急預(yù)案與故障恢復(fù)：制定詳細應(yīng)急預(yù)案，一旦發(fā)生故障，快速響應(yīng)，減少停機時間。

是什么意思

本規(guī)程的實施意味著每個環(huán)節(jié)都需嚴謹對待。日常維護不僅是保持設(shè)備清潔，更是預(yù)防潛在問題的關(guān)鍵；故障診斷需要專業(yè)技能，避免因錯誤判斷導(dǎo)致更大損失；部件更換和校準(zhǔn)要求精準(zhǔn)操作，保證設(shè)備性能；系統(tǒng)升級和優(yōu)化是提升設(shè)備效能的手段；而應(yīng)急預(yù)案的建立，旨在確保突發(fā)情況下的快速恢復(fù)，減少生產(chǎn)中斷的影響。每一位維修人員都應(yīng)熟知并嚴格遵守這些規(guī)程，確保safr-2000微機調(diào)速器的穩(wěn)定運行，從而保障整個系統(tǒng)的正常運轉(zhuǎn)。

safr-2000微機調(diào)速器維修規(guī)程范文

1 主題內(nèi)容及適用范圍

1.1 本規(guī)程規(guī)定了照口水電廠safr-2000微機調(diào)速器其液壓系統(tǒng)(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的檢修工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

1.2 本規(guī)程適用于照口水電廠safr-2000微機調(diào)速器及其液壓系統(tǒng)(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的維護檢修工作。 2 引用標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)資料

2.1 gb 14285-93 《繼電保護和安全自動裝置技術(shù)規(guī)程》；

2.2 dl/t 496-2001《水輪機電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)及其裝置調(diào)整試驗導(dǎo)則》；

2.3 部頒標(biāo)準(zhǔn) 《繼電保護和電網(wǎng)安全自動裝置現(xiàn)場工作保安規(guī)定》；

2.4 部頒標(biāo)準(zhǔn) 《繼電保護及電網(wǎng)安全自動裝置檢驗條例》；

2.5 safr-2000 雙微機水輪機調(diào)速器技術(shù)說明書；

2.6 safr-2000 調(diào)速器電氣柜使用說明書；

2.7 zfl－100/d 調(diào)速器機械液壓柜技術(shù)說明書及用戶手冊 3 維護檢驗周期及工期

3．1調(diào)速器的計劃檢修與機組計劃檢修一般情況下同步進行，分為：小修、大修、擴大性大修，其檢修周期與工期一般規(guī)定如表1：

表1： 調(diào)速系統(tǒng)計劃檢修工期與周期

檢 修 類 別周 期工期(天)

小修 每年2次（結(jié)合機組小修） 7－10

大修 4～6年一次 75

擴大性大修 視情況定 80－90

3．2 電氣柜檢驗種類及期限

3.2.1全部檢驗：新裝置投入運行后的第一年內(nèi)進行一次全部檢驗，以后每6年進行一次全部檢驗，時間為5天。

3.2.2部分檢驗：每年進行一次部分檢驗，時間為3天。

3.2.3 臨時檢驗：裝置改造、檢修或更換一次設(shè)備后與運行中發(fā)現(xiàn)異常情況或事故后的檢驗，時間為1－2天。

3.3檢驗項目：全部檢驗和部分檢驗的項目參見表2。

表2全部檢驗和部分檢驗的項目

序號 檢驗項目 全部定檢 部分定檢

1 外觀及接線檢驗 √ √

2 絕緣電阻檢測 √ √

3 介質(zhì)強度檢測 √

4 輸出繼電器檢驗 √

5 裝置的通電檢驗 √ √

6 系統(tǒng)檢測 √ √

7 系統(tǒng)設(shè)置 √

8 協(xié)聯(lián)輸入 √

9 定位試驗 √ √

10 行程校正 √ √

11 無水試驗 √

12 動態(tài)試驗 √

13 靜特性試驗 √

14 空載試驗 √ √

15 帶負荷試驗 √ √

注：

1、全部檢驗周期：新安裝的裝置1年內(nèi)進行1次，以后每隔6年進行1次。

2、部分檢驗周期：每隔1年進行1次。

3、表中有“√”符號的項目表示要求進行檢驗

4 調(diào)速器機械柜及液壓系統(tǒng)檢修工藝及檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.1 檢修前的測試與檢修記錄

4．1．1 機組空載（自動）應(yīng)檢查

4．1．1．1 檢查伺服比例閥運行的靈活性、穩(wěn)定性及有無異?，F(xiàn)象。

4．1．1．2 調(diào)速器各部有無滲漏情況。

4．1．1．3 壓油泵啟動、停止時間及啟動間隔；啟動壓力及停止壓力。

4．1．1．4 進行手自動切換試驗，觀察調(diào)速器轉(zhuǎn)速、開度穩(wěn)定性。

4．1．2 機組無水壓時檢查

4．1．2．1分段關(guān)閉時間測定。

4．1．2．2手動開關(guān)調(diào)速器和漿葉接力器，檢查電柜及機柜上開度顯示與接力器行程一致。

4．1．2．3導(dǎo)水機構(gòu)低油壓操作試驗。

4．2 電液伺服比例閥檢修

4．2．1 取下電磁閥線圈及反饋接線；

4．2．2 旋下四個固定螺絲，擰開一邊閥蓋（與線圈一邊相反），小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座；

4．2．3 檢查閥芯應(yīng)無毛刺、缺口，如有應(yīng)用金相砂子進行處理；處理時應(yīng)保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角；

4．2．4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應(yīng)更換；

4．3 電磁閥的檢修（油路切換閥、急停閥）。

4．3．1 取下電磁閥線圈 ；

4．3．2 旋下四個固定螺絲，擰開閥蓋，小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座；

4．3．3 檢查閥芯應(yīng)無毛刺、缺口，如有應(yīng)用金相砂子進行處理；處理時應(yīng)保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角；

4．3．4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應(yīng)更換；

4．4 油路集成塊檢修

4．4．1 拆除集成塊上部主配支架及反饋裝置；旋出集成塊固定螺桿，取下集成塊；

4．4．2 拆除集成塊上所有的閥及工藝堵頭及組合墊圈；

4．4．3 檢查集成塊內(nèi)孔有無鐵屑、雜質(zhì)及毛刺，如有應(yīng)進行處理；

4．4．4 用清洗劑進行清洗，清洗后用低壓氣沖射各孔；

4．4．5 更換工藝堵頭及閥組的組合墊圈，注意“o”型密封圈安裝時應(yīng)保證不得劃傷；

4．5 雙濾油器檢修

4．5．1 拆開雙濾油器取出濾芯更換；

4．5．2 雙濾網(wǎng)切換手柄能準(zhǔn)確到位，切換靈活，無卡涉，運行中切換應(yīng)快速；切記停在中間位置；

4．5．3 各結(jié)合面盤根應(yīng)完整，裝配后作6.3mpa油壓試驗無滲漏；

4．5．4 檢查壓差發(fā)訊器動作是否正常，壓差整定值為0.25mpa（一般不作調(diào)整）；

4．6 主配壓閥檢修

4．6．1 拆除主配壓閥傳感器；松開主配壓閥支架；拆除主配壓閥調(diào)節(jié)螺母；

4．6．2 將油路集成塊整體取下（含各閥組，需將接線拆除）；取出主配壓閥及上復(fù)位彈簧、下復(fù)位彈簧；

4．6．3

檢查主配壓閥活塞工作面與襯套內(nèi)壁應(yīng)光滑無毛刺、磨損、缺口，閥盤菱角應(yīng)完整無缺，活塞能靠自重在襯套內(nèi)自由滑動，無卡涉現(xiàn)象，檢查主配壓閥活塞內(nèi)各油路，保證其暢通；

4．6．4 檢查主配壓閥單邊達疊量為0.20mm。

4．6．5

主配位移傳感器拆卸后要進行零位調(diào)整；調(diào)速器處于手動狀態(tài)，操作接力器至任意位置保持不動；測量傳感器供電電源（＋15v、－15v），電源保持對稱且不低于±14v，測量傳感器反饋電壓，如偏離零伏電壓，則調(diào)整傳感器的鐵芯，使反饋電壓接近零伏，然后用內(nèi)六角扳手調(diào)整傳感器側(cè)面螺母進行微調(diào)，直到零伏電壓；

4．6．6機組開關(guān)機時間調(diào)整通過限制主配壓閥活塞上下位移行程來實現(xiàn)；開機時間為

4.7 補氣裝置維護質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.7.1 濾芯清掃干凈，無破損。

4.7.2 各連接處無漏氣。

4.7.3 補氣裝置動作正常。

4.8 各閥門及管路檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.8.1 管路應(yīng)無裂縫及沙眼，法蘭結(jié)合面應(yīng)光滑，平整，無毛刺。

4.8.2 閥門操作正常、靈活，關(guān)閉嚴密無漏油。

4.8.3 各管接頭，各法蘭結(jié)合面、各閥門應(yīng)在額定壓力(6.3mpa)的1.25倍壓力下歷時30分鐘無滲漏。

4.9 油管道系統(tǒng)及閥門檢修

4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸進排油管道，總給油閥和管道系統(tǒng)閥門。

4.9.2 油管道清洗，將毛刷綁扎鐵絲上，穿入管道往返拉動，再用破布蘸滿清洗劑，來回清洗，最后用白布清掃干凈，并涂上一層潔凈透平油。

4.9.3 管道法蘭接合面應(yīng)平整無毛刺。管接頭及絲扣應(yīng)完整無缺，各接合面密封盤根均應(yīng)更換。

4.9.4 所有閥門應(yīng)進行分解檢查修理，按額定工作壓力的1.25倍歷時30分鐘耐壓各部無滲漏。

4.9.5 依次裝復(fù)油管，作管道充油試驗。

4.10 壓油罐、集油槽檢修

4.10.1 拆卸集油槽人孔門，取出濾網(wǎng)進行清洗，要求無纖維，毛絮及損壞現(xiàn)象。裝

復(fù)時應(yīng)注意集油槽的濾網(wǎng)的細銅絲側(cè)必須與回油方向相對，不許裝反，以免回油沖壞。

4.10.2 拆除呼吸器，清洗檢查濾網(wǎng)干凈并且無破損。

4.10.3 拆除壓油罐法蘭，清掃檢查法蘭面應(yīng)平整無毛刺。

4.10.4 油面計接觸嚴密，完整無滲漏。

4.10.5 用白布、面粉清掃兩油槽，油槽內(nèi)壁耐油漆應(yīng)完整，脫漆的地方應(yīng)用耐油漆重刷。

4.11壓油罐耐壓試驗：

4.11.1集油槽清掃干凈后，注入合格透平油，拆下壓油罐頂上的排氣絲堵，在絲堵處接一根排氣管到集油槽。

4．11．2開啟油泵截止閥及壓力表針閥，其余閥門全部關(guān)閉，用手動方式啟動壓油泵往壓油罐內(nèi)送油，此時壓油罐內(nèi)的空氣由排氣管排出。

4.11．3從油位計上觀察并記錄油位上升一定高度(如100mm)所需時間，估算出壓油罐充滿油所需時間，按時間把壓油罐注滿油。

4.11.4在排氣管上接上手壓泵，升高壓油罐油壓，當(dāng)油壓升到工作壓力的25%、50%、75%及100%時分別保持15分鐘，檢查有無漏油現(xiàn)象，若無漏油可繼續(xù)升壓到1.25倍額定油壓值，保壓30分鐘，并檢查有無漏油現(xiàn)象。

4.11.5在試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)管道或管道附件漏油，只有在無壓條件下進行處理。若發(fā)現(xiàn)焊縫漏油，則應(yīng)停止試驗，排油后進行處理。

4.12 壓油泵及閥組維護

4.10.3. 大閥組

大閥組由單向閥、低壓卸荷及安全閥(溢流閥)組成，串接在螺桿泵到壓力油罐的油路上該閥組在泵組起動時處于卸荷狀態(tài)，轉(zhuǎn)速接近額定值時，螺桿泵才通過閥組的單向閥將壓力油送入壓力油罐。當(dāng)系統(tǒng)工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓。

4.10.1.4 小電機---泵組

小電機泵組固定在回油箱上，小泵使用的是外嚙合齒輪泵。在油泵中，吸油區(qū)和排油區(qū)是由兩個齒輪的齒廓、殼體和側(cè)蓋板形成兩個密封容積，齒輪轉(zhuǎn)動時在吸油區(qū)附近的封閉容積變大，排油區(qū)的附近的封閉容積變小，使油泵能周期性吸排油。齒輪泵有結(jié)構(gòu)簡單、經(jīng)濟性好等優(yōu)點。

4.14.1.5

小閥組由單向閥和安全閥(溢流閥)組成，齒輪泵通過單向閥將壓力油送入壓力油罐。當(dāng)系統(tǒng)工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓

4.14.2.3 壓油裝置的檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.14.2.3檢查軸封密圈、螺桿、軸套和銅套無毛刺缺口，襯套光滑平整，公差尺寸符合圖紙要求

4.14.2.3.2安全閥、卸載閥、逆止閥應(yīng)作5分鐘的煤油滲漏試驗，或者按工作壓力用實際使用的介質(zhì)進行嚴密性試驗，不得有滲漏；

4.14.2.3.3油泵、電動機、彈性聯(lián)軸器安裝找正，其偏心和傾斜值不應(yīng)大于0.08mm，在油泵向電動機側(cè)軸向串動量為零的情況下，兩靠被輪間應(yīng)有1～3mm的軸向間隙。彈性聯(lián)軸器裝入后，兩靠背輪應(yīng)能稍許相對轉(zhuǎn)動；

4.14.2.3.4壓油泵連電動機應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，無卡塞、蹩勁，打油時應(yīng)無不正常振動、噪音。

4.15 漏油泵

4.15.1 拆除靠背輪，拆除連接管路及地腳螺絲，整體取下油泵。

4.15.2 拆除油泵端蓋，取出泵齒輪。

4.15.3 清洗檢查殼體，齒輪應(yīng)無裂紋及過大磨損，各齒輪間嚙合良好，軸與銅瓦配合符合圖紙要求。

4.15.4 齒輪組裝后要求轉(zhuǎn)運靈活，無卡澀，蹩勁現(xiàn)象。

4.15.5 裝復(fù)靠背輪及管路，要求各接頭及接合面無滲漏。 5 調(diào)速器機械部分修后試驗

5.1 調(diào)整試驗應(yīng)具備條件

5.1.1 調(diào)速器各部件已裝復(fù)完畢并經(jīng)初步調(diào)整，導(dǎo)葉控制在手動位置。

5.1.2 油管道系統(tǒng)已裝復(fù)完畢。

5.1.3 壓油裝置已恢復(fù)正常工作。

5.1.4 導(dǎo)水機構(gòu)檢修完畢。

5.1.5 做好試驗前的聯(lián)系工作，試驗時要求導(dǎo)水機構(gòu)區(qū)域無人工作，并采取相應(yīng)的安全措施。

5.1水輪機調(diào)速器液壓柜接線檢查

5.1.水輪機調(diào)速器液壓柜接線正確。

5.1水輪機調(diào)速器液壓柜上端子（外接線端子及內(nèi)部端子）已擰緊無松動。

5.1.6.3采用1000v搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應(yīng)大于10mω。

5.1.7調(diào)速器微機柜已按規(guī)程要求檢驗正常。

5.1.8 機柜通電檢查：

5.1.8.1水輪機液壓控制裝置通電，確認無異?，F(xiàn)象。

5.1.8.2操作各按鈕把手，確認所有功能正常。

5.1.8.3確認所有指示燈正常。

5.1.8.4開度表調(diào)整：操作導(dǎo)葉接力器全關(guān)，操作槳葉接力器全關(guān)調(diào)節(jié)調(diào)零電位器，使導(dǎo)葉開度表指示為零，操作導(dǎo)葉、槳葉接力器全開，調(diào)節(jié)導(dǎo)葉、槳葉開度表的增益電位器，使導(dǎo)葉、槳葉開度表全行程。

5.1.8.5給頻率計加上信號，確認頻率計顯示正常。

5.2 調(diào)速系統(tǒng)充油及導(dǎo)水機構(gòu)低油壓操作試驗

5.2.1導(dǎo)水機構(gòu)已檢修完畢，導(dǎo)水機構(gòu)區(qū)域應(yīng)無妨礙轉(zhuǎn)動的雜物，無人工作。

5.2.2 檢查導(dǎo)葉控制在手動位置，主油閥關(guān)閉，接力器鎖錠在撥出位置，過速限制器在復(fù)歸位置。5.2.2

壓油泵投切，手動啟動壓油泵，將壓油槽油壓升壓到0.03～0.05mpa，油位應(yīng)在油標(biāo)7點位置。

5.2.3 部分開啟主油閥，向調(diào)速系統(tǒng)緩慢充油，充油時應(yīng)注意防止主配壓閥劇振，檢查應(yīng)無漏油、跑油等異常，再全開主油閥，全面檢查調(diào)速系統(tǒng)應(yīng)正常。

5.2.4 逐步提高油壓，用手動增減操作導(dǎo)葉，導(dǎo)水葉能打開的最低油壓即為導(dǎo)水葉能操作的最低油壓。用手動增減使主接力器在全行程內(nèi)由慢到快地反復(fù)開關(guān)，直到各充油部件內(nèi)空氣排除干凈，接力器能夠平穩(wěn)無振動地運行為止。

5.2.5 將壓油槽油壓分別升至2.5mpa，2.5mp，5.0mp，6.3mpa，檢查調(diào)速系統(tǒng)無漏油，否則應(yīng)立即排油處理。

5.3 主配行程傳感器零位調(diào)整

5.3.1將調(diào)速器切自動；

5.3.2上下調(diào)節(jié)主配行程傳感器位置，穩(wěn)定后用百分表在主接力器活塞桿上監(jiān)測主接力器是否有向開或關(guān)方向移動，如主接力器不動(接力器在10分鐘內(nèi)位移量小于1mm)，則說明主配行程傳感器的零點已調(diào)好。

5.4開關(guān)機時間整定：開關(guān)機時間整定可以通過調(diào)整開側(cè)調(diào)節(jié)鏍母和關(guān)側(cè)調(diào)節(jié)鏍母來實現(xiàn)，當(dāng)關(guān)側(cè)調(diào)節(jié)鏍母靠近調(diào)節(jié)支架時，關(guān)閉時間變長，反之則時間變短。同理，若整定開啟時間，當(dāng)開側(cè)調(diào)節(jié)鏍母靠近調(diào)節(jié)支架時，開啟時間變長，反之則時間變短。關(guān)機時間整定可以通過警急停機閥來操作，開機時間整定可以通過給伺服比例閥施加最大開機電壓來操作，利用秒表來記時，也可以利用電柜錄波來記時。

5.4.1.2 導(dǎo)葉接力器開、關(guān)機時間的調(diào)整

在額定工作油壓下，手動操作使導(dǎo)葉接力器全開，調(diào)整主配壓閥的開、關(guān)機時間調(diào)整螺栓，用動作緊急停機電磁閥和操作電液比例閥的方法使主接力器快速關(guān)閉和開啟，測量其全開和全關(guān)時間（即自75%關(guān)至此25%和自25%開至75%所需時間的兩回事倍），使之滿足調(diào)節(jié)保證計算的要求。

5.4.1.3 槳葉接力器開、關(guān)機時間的調(diào)整

手動操作使槳葉接力器全開，調(diào)整主配壓閥的開、關(guān)時間調(diào)整螺栓，用操作電液比例閥的方法使槳葉接力器快速關(guān)閉和開啟，測量其全關(guān)和全開時間（即自75%關(guān)至25%和自25%開到75%所需時間的兩倍），使之滿足調(diào)節(jié)保證計算的要求。

5.5最低導(dǎo)葉操作油壓測定

調(diào)速系統(tǒng)充滿油后，壓油罐壓力在正常工作范圍，將接力器開至25%位置;將壓油罐壓力逐漸泄壓，觀察最低到多少壓力，導(dǎo)葉會動作，此壓力就是操作導(dǎo)葉的最低油壓.

5.6 調(diào)速器靜特性試驗(新安裝的調(diào)速器及大修后需做此試驗)：本試驗測量調(diào)速器的轉(zhuǎn)速死區(qū)，方法見《調(diào)速器電氣檢驗規(guī)程》。

5.7 機組充水后試驗

5.7.1 在機組及所有相關(guān)設(shè)備均具備開機條件，工作票全部收回后方可進行充水后試驗。

5.7.2 手動開、停機試驗

5.7.2.1此試驗?zāi)康氖菣z驗機組檢修后調(diào)速器處于手動工況下的運行情況；

5.7.2.2在機組及所有相關(guān)設(shè)備均具備開機條件并采取了充分的安全措施后，方可開機；

5.7.2.3調(diào)速器置于手動方式，操作增減把手，使機組轉(zhuǎn)速平穩(wěn)地達到額定轉(zhuǎn)速，檢查調(diào)速器各部位及機組各部位應(yīng)無異常；

5.7.2.4檢查無異常后，用操作增減把手將機組轉(zhuǎn)速降到零；

5.7.2.5記錄開停機過程中機組轉(zhuǎn)速、導(dǎo)葉行程、蝸殼水壓等參數(shù)的變化過程。

5.7.3頻率閉環(huán)調(diào)節(jié)試驗（空載擾動試驗）

本試驗用來選擇空載工況下的主環(huán)參數(shù)。

手動情況下，電調(diào)柜進入頻率擾動試驗，作向下0.5hz的擾動，確認輸出電壓方向正確時切到自動，在自動情況下，選取不同主環(huán)pid調(diào)節(jié)參數(shù)，重復(fù)試

驗，最后做48-52hz，52-48hz的擾動，使空載下的穩(wěn)定性與調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)，錄下相應(yīng)曲線，選好參數(shù)后，切到手動，把參數(shù)分別寫入flash中，此

時，a，b套可以進入運行狀態(tài)，可以切回自動控制。

5.7.4頻率跟蹤試驗：

本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設(shè)定跟蹤時間常數(shù)。設(shè)定的跟蹤時間常數(shù) 為跟蹤頻差的倒數(shù)，設(shè)定好以后，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網(wǎng)頻率。

5.7.5 自動開機、手自動切換、停機試驗

5.7.5.1此試驗的目的是檢驗機組檢修后調(diào)速器處于自動工況下的運行情況；

5.7.5.2調(diào)速器置于手動方式，分別在機旁和中控室進行機組的自動開機、手自動切換、停機試驗，檢查機組各部位應(yīng)無異常；

5.7.5.3記錄開、停機過程中機組轉(zhuǎn)速、導(dǎo)葉行程、蝸殼水壓等參數(shù)的變化過程。

5.8.6 并網(wǎng)帶負荷試驗

機組自動開機，并網(wǎng)后分別帶25%、50%、75%、100%額定負荷，觀察各工況下調(diào)速器運行狀況。

5.9.7 負荷擾動試驗

機組帶負荷后，在不同的調(diào)節(jié)參數(shù)組合下，根據(jù)現(xiàn)場情況，用不同方式使機組突增或突減負荷，其變化量不大于機組額定負荷的25%，觀察并記錄機組轉(zhuǎn)速、水壓、功率和接力器行程等參數(shù)的過渡過程，通過對過渡過程的分析比較，選定負載工況時的調(diào)節(jié)參數(shù)。

5.9.8失電穩(wěn)定性試驗：機組在帶少量負荷情況下，分別斷開交、直流電源，觀察調(diào)速器運行狀況。

5.9.10 甩負荷試驗

5.9.10.1試驗?zāi)康模河^察調(diào)速器投運或大修后機組在甩負荷過程中，調(diào)速器的動態(tài)品質(zhì)；檢查導(dǎo)水葉緊急關(guān)閉時間是否適合(水壓和轉(zhuǎn)速上升率是否合乎要求)否則進行調(diào)整。

5.9.10.2試驗方法：將空載及負載調(diào)節(jié)參數(shù)置于選定值，依次分別甩掉25%、60%、100%的額定負荷，記錄機組轉(zhuǎn)速、導(dǎo)葉接力器行程、蝸殼水壓及發(fā)電機定子電流等參數(shù)的過渡過程。

5.9.10.3注意事項：每次甩負荷時要征得調(diào)度同意和聯(lián)系好;甩負荷時，應(yīng)設(shè)專人監(jiān)控快速閘門，必要時手動操作;每次甩負荷后應(yīng)立即分析記錄，特別是水壓和轉(zhuǎn)速上升值，如不能符合要求應(yīng)重新

5.9.11 事故低油壓關(guān)閉導(dǎo)葉試驗

機組并網(wǎng)帶25%或50%負荷運行，油壓裝置投停使油壓逐漸降至事故低油壓(1.8mpa)。此時事故低油壓水銀接點壓力表應(yīng)接通作用緊急停機電磁閥，使機組停機。如在事故低油壓下不能可靠關(guān)閉導(dǎo)葉，說明事故低油壓整定值偏低，必須將事故低油壓整定值適當(dāng)調(diào)高后重復(fù)進行試驗。然后將機組負荷增至額定負荷(如因水頭低等條件限制不能帶額定負荷時，則應(yīng)帶可能的最大負荷)，重復(fù)上述試驗。試驗時應(yīng)在機組快速閘門處設(shè)專人負責(zé)安全工作，以便在緊急情況下停機，防止事故擴大。5.9.12

帶負荷72h連續(xù)試運行試驗

電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)和裝置的全部調(diào)整試驗及機組的所有其它試驗完成之后，拆除全部試驗接線。使機組所有設(shè)備恢復(fù)到正常運行狀態(tài)，全面清理現(xiàn)場然后進行帶負荷72小時連續(xù)運行試驗。試驗中應(yīng)對各有關(guān)部位進行巡回監(jiān)視并做好運行情況的詳細記錄。 6 調(diào)速器電氣部分試驗步驟及質(zhì)量要求

6.1調(diào)試前的準(zhǔn)備

在開始調(diào)試之前，系統(tǒng)應(yīng)滿足以下條件：

調(diào)速器a、b套插箱的各插件齊全，且插入位置無誤。

調(diào)速器外部接線全部結(jié)束，并校驗正確。

調(diào)試計算機具備兩個串行口，且串口1與a套的調(diào)試串口電纜連接，串口2與 b套的調(diào)試串口電纜連接。

調(diào)試計算機已安裝test2000智能化調(diào)試軟件包。

6.2 外觀及接線檢查

6.2.1裝置的硬件配置、標(biāo)注及接線等應(yīng)良好并符合圖紙要求。

6.2.2裝置各插件上的元器件的外觀質(zhì)量、焊接質(zhì)量應(yīng)良好，所有芯片應(yīng)插緊，型號正確，芯片放置位置正確。

6.2.3檢查裝置的背板接線應(yīng)無斷線、短路和焊接不良等現(xiàn)象，并檢查背板上抗干擾元件的焊接、連線和元器件外觀應(yīng)良好。

6.2.4裝置的各部件固定良好，無松動現(xiàn)象，裝置外形應(yīng)端正，無明顯損壞及變形現(xiàn)象。

6.2.5各插件應(yīng)插、拔靈活，各插件和插座之間定位良好，插入深度合適，接觸良好。

6.2.6裝置的各端子接線應(yīng)緊固、接觸良好，且標(biāo)號應(yīng)清晰正確。

6.2.7切換開關(guān)、按鈕、鍵盤等應(yīng)操作靈活、手感良好。

6.2.8各部件應(yīng)清潔、固定牢靠、無灰塵等其他臟物。

6.2.9檢查繼電器各觸點應(yīng)無燒毛、損壞、變位等現(xiàn)象。若有，應(yīng)用適當(dāng)工具（如鑷子等）調(diào)整修復(fù)。觸點表面燒毛發(fā)黑時，應(yīng)用細沙條或綢布沾上酒精進行打磨。打磨燒毛發(fā)黑表面時，不可過度而損傷觸點。

6.2.10繼電器可動部分動作應(yīng)靈活可靠，接點間的距離應(yīng)適當(dāng)。動合觸點接觸后應(yīng)有一定的超行程，動斷觸點接觸后應(yīng)有適當(dāng)壓力。

6.3 絕緣電阻檢測

試驗前準(zhǔn)備工作：斷開直流電源、交流電壓等回路，并斷開裝置與及其他裝置的有關(guān)連線，拔出所有插板。

6.3.1絕緣電阻檢測

6.3.1.1檢查裝置交流電流、電壓各回路對地及各回路之間的絕緣電阻。采用1000v搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應(yīng)大于10mω。

注：在測量某一回路對地絕緣電阻時，應(yīng)將其他各組回路都接地。

6.3.1.2檢查繼電器線圈之間、線圈與觸點之間、觸點與觸點之間的絕緣電阻，其阻值應(yīng)大于10μω

6.3.1.3整個二次回路的絕緣電阻檢測。在裝置屏后端子排處將所有電壓及直流回路的端子連接在一起，用1000v搖表測量整個回路對地的絕緣電阻，其絕緣電阻應(yīng)大于1.0mω。

6.3.2 介質(zhì)強度檢測

6.3.2.1每次進行該項試驗時必須在所規(guī)定的絕緣檢驗合格后才允許進行。

6.3.2.2在裝置屏端子排處將所有電流、電壓及直流回路的端子連接在一起，并將電流回路的接地點拆開。整個回路對地施加工頻電壓為1000v、歷時為1min的介質(zhì)強度試驗。

6.3.2.3試驗前必須做好安全措施。試驗區(qū)域應(yīng)加設(shè)安全圍欄，并有專人監(jiān)護。正式加壓試驗前，應(yīng)將高壓端放在絕緣物上進行空載試升壓，確實證明試驗回路接線正確，方可進行試驗。

6.3.2.4試驗過程中應(yīng)無擊穿或閃絡(luò)現(xiàn)象。試驗結(jié)束后，復(fù)測整個二次回路的絕緣電阻應(yīng)無顯著變化。

6.3.2.5當(dāng)現(xiàn)場試驗設(shè)備有困難時，允許用2500v插表測試絕緣電阻的方法代替。

6.4 輸出繼電器檢查

6.4.1檢查觸點應(yīng)無燒損現(xiàn)象；

6.4.2測量線圈內(nèi)阻，其阻值應(yīng)與出廠時偏差不超過10%；

6.4.3用1000v兆歐表測量線圈對觸點及地的絕緣電阻，其值應(yīng)大于10mω；

6.4.4通入80%ue，檢查其動作情況以及觸點的閉合情況；

6.4.5檢查、觀察觸點在實際負荷狀態(tài)下的工作狀況。

6.5 裝置通電檢查

6.5.1在通電檢查時請注意：

6.5.1.1裝置停電后才允許插、拔插件；

6.5.1.2在調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)問題要先找原因，不要頻繁更換芯片，必須更換時，應(yīng)注意芯片的方向，插入芯片后需經(jīng)第二人檢查無誤后方可通電檢驗或使用；

6.5.2 整機通電檢查

a) 插入裝置全部插件，投入各輸出繼電器以及電源監(jiān)視繼電器，合上電源。檢查裝置應(yīng)正常。正常應(yīng)表現(xiàn)為：

b) 工控機正常啟動，nt操作系統(tǒng)運行正常；工控機內(nèi)運行監(jiān)視界面能與下位機正常通訊；

c) 裝置a、b套面板電源指示燈，a、b套指示燈，通訊燈，開關(guān)量指示燈，運行燈顯示正確

d) a、b套手動切換正常；

e) 測量裝置輸出的行程變送器的工作電壓uao、ubo，其值應(yīng)在5v左右。

若反應(yīng)正確，則基本上可確定裝置已處于正常狀態(tài)，可進行其它試驗。

6.6系統(tǒng)檢測

系統(tǒng)檢測通過調(diào)試軟件的系統(tǒng)檢測窗口來對系統(tǒng)各硬件模塊的基本功能進行最初測試。整個窗口劃為左右兩塊完全相同的界面，分別對應(yīng)a、b兩套裝置。自上而下依次顯示：

¨ 輸入通道部分。實時監(jiān)測硬件模塊各輸入通道的原始采樣數(shù)據(jù)。包括：

頻率采樣通道。包括機組頻率、系統(tǒng)頻率、齒盤一路、齒盤二路4種信號，以8位16進制碼顯示采樣模件各路頻率采樣的當(dāng)前實測值。當(dāng)頻率輸入為50hz時，正常情況下應(yīng)顯示16進制00019999。

¨

行程采樣通道。包括導(dǎo)葉行程、輪葉行程、lao返回3種信號，以4位16進制碼顯示采樣模件各路行程采樣的當(dāng)前實測值。通常情況下，行程傳感器電源lao的輸出頻率設(shè)定為120hz，這時lao返回應(yīng)顯示16進制aaaa。根據(jù)傳感器的當(dāng)前實際位置，導(dǎo)葉行程、輪葉行程采樣的顯示值在0000一aaaa間變化。

¨

開關(guān)量輸入通道。共有16路信號。通常情況下，1一16號通道分別定義為∶油開關(guān)1、減少令、增加令、調(diào)相令、輪葉手動、導(dǎo)葉手動、停機令、開機令、油開關(guān)2、油開關(guān)3、備用1、備用2、備用3、備用4、備用5、電源檢測。其中，油開關(guān)信號接入3路，用作3選2判斷以提高可靠性。顯示框選中代表該通道有開入信號。

¨

模擬量輸入通道。共有8路信號。通常情況下，1一8號通道分別定義為∶水頭采樣信號、有功功率采樣信號以及6路備用。以4位16進制碼顯示模擬模件各路模擬量采樣的當(dāng)前實測值。正常情況下各個通道的顯示值應(yīng)在0000一1000間變化。

¨ 輸出通道。在系統(tǒng)檢測中，分別設(shè)置各輸出通道的輸出信號值，點擊“命令發(fā)送鍵”，可將輸出設(shè)定值下發(fā)至a套或b套下位機輸出。包括：

開關(guān)量輸出通道；

導(dǎo)葉、輪葉輸出控制信號；

故障報警輸出；

傳感器電源lao設(shè)置；

振蕩電源頻率設(shè)置；

導(dǎo)葉、輪葉控制輸出。

¨

模擬量輸出通道。共有2路信號。顯示框中的數(shù)據(jù)為10進制格式，單位為%。當(dāng)設(shè)定值為50時，輸出為零；當(dāng)設(shè)定值小于50時，輸出為負；當(dāng)設(shè)定值大于50時，輸出為正。

¨ 通訊部分。

總之，系統(tǒng)檢測窗一般用于各模塊插件底層硬件的功能測試，是進行裝置硬件調(diào)試診斷的強大工具。

6.7 系統(tǒng)設(shè)置

該窗口主要用來設(shè)置系統(tǒng)參數(shù)。可供設(shè)置的參數(shù)包括：

¨ 電站名稱：可輸入最多8個漢字。

¨ 設(shè)備編號：可輸入4位10進制數(shù)。

¨ 開機限時參數(shù)：預(yù)置的最大開機時間，可輸入4位10進制數(shù)，單位為0.01秒，如輸入2000則表示為20秒。

¨ 調(diào)節(jié)死區(qū)：預(yù)置的頻率失靈區(qū)，可輸入10進制數(shù)，單位為hz，如輸入0.5則表示為±0.5hz。

¨ 調(diào)差系數(shù)：可輸入10進制數(shù)，單位為%，如輸入6則表示為6%。

¨ 機組類型選擇：選擇貫流式。

¨ 頻率采樣通道選擇：選擇采用殘壓測頻、齒盤測速兩種測頻方式。

¨ 模擬量采樣通道選擇：可選擇使用水頭高度、有功功率及兩路備用通道中的一個或多個采樣通道。

¨ 環(huán)境參數(shù)設(shè)置：可設(shè)置以下參數(shù)（均為10進制數(shù)）

機組慣性時間常數(shù)ta，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

水流慣性時間常數(shù)tw，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

導(dǎo)葉接力器最快關(guān)閉時間tyc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

輪葉接力器最快關(guān)閉時間trc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

頻率增加時間tf，單位為秒，如輸入30，則表示頻率從45-55hz需要30秒。

功率增加時間tp，單位為秒，如輸入30，則表示功率從0-100%需要30秒。

輪葉啟動開度angl，單位為%，如輸入50，則表示為50%。

¨ 各頻率采樣通道的限值：

¨ 各種水頭下的限制參數(shù)設(shè)置：

點擊窗口左下角的“從下位機接收參數(shù)”鍵，可以接收a、b兩套下位機中參數(shù)flash區(qū)內(nèi)已保存的系統(tǒng)參數(shù)，并顯示在系統(tǒng)設(shè)置窗的各數(shù)據(jù)框內(nèi)。

點擊向“下位機發(fā)送參數(shù)”鍵，可以將己設(shè)定的系統(tǒng)數(shù)據(jù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。

6.8 協(xié)聯(lián)輸入

該窗口主要用來輸入導(dǎo)、輪葉協(xié)聯(lián)曲線(適用于雙調(diào)機組)。協(xié)聯(lián)關(guān)系曲線可從模型曲線上計算出來?；蛴稍茝S提供的協(xié)聯(lián)曲線中換算得到。

本調(diào)試系統(tǒng)要求的協(xié)聯(lián)關(guān)系輸入是點-點對應(yīng)法，就是一個輪葉開度對應(yīng)一個導(dǎo)葉開度。應(yīng)首先對協(xié)聯(lián)曲線作延長處理，協(xié)聯(lián)窗口表示發(fā)電工況下，對應(yīng)7個分界水頭，不同輪葉開度所對應(yīng)的導(dǎo)葉開度表。在協(xié)聯(lián)關(guān)系曲線上輪葉從0－100％，每隔5％取一個點，共21個點。逐點輸入與輪葉行程相對應(yīng)的導(dǎo)葉行程(標(biāo)么值)。點擊窗口下方的發(fā)送參數(shù)鍵，可以將設(shè)定的協(xié)聯(lián)參數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。

若要修改協(xié)聯(lián)曲線，可以先在“參數(shù)一覽”中讀取所有參數(shù)，然后點擊“顯示a（或b）參數(shù)”，調(diào)入數(shù)據(jù)后再修改，該好后便可以下發(fā)參數(shù)。

6.9 定位試驗

該窗口主要用來對行程采樣通道、模擬量輸入通道的實測采樣范圍以及模擬量輸出通道的輸出范圍進行定位。窗口左側(cè)實時顯示了當(dāng)前作為主機運行的一套下位機內(nèi)部的重要參數(shù)信息，為試驗人員提供參考。右側(cè)為試驗區(qū)，自上而下依次分為三塊：

¨ 行程傳感器定位試驗。

通過選中導(dǎo)葉、輪葉傳感器顯示框可以選擇待試驗的傳感器通道。一排5個數(shù)據(jù)框自左而右分別顯示了測量最低限、測量最高限、實測最低值、實測最高值和測量跳變范圍。

點擊“全開試驗”鍵，選中的通道將輸出開信號直至全開。在試驗過程中，實測最高值的數(shù)據(jù)框中的當(dāng)前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，如果實測值大，則實測最高值刷新為新測值。

同樣，點擊“全關(guān)試驗”鍵，選中的通道將輸出關(guān)信號直至全關(guān)。在試驗過程中，實測最低值的數(shù)據(jù)框中的當(dāng)前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，如果實測值小，則實測最低值刷新為新測值。在試驗過程中，觀察左側(cè)調(diào)試數(shù)據(jù)窗中的導(dǎo)葉、輪葉采樣數(shù)據(jù)窗，可以得到實時采樣數(shù)據(jù)。全開、全關(guān)試驗后，等待傳感器采樣數(shù)據(jù)不再變動，此時行程的上下定位己完成。根據(jù)實測最低值、最高值分別設(shè)定測量最低限、最高限和跳變范圍的限值。

注意：在行程傳感器定位試驗中，實測最低值的初始值不應(yīng)取值太小，實測最高值的初始值不應(yīng)取值太大，以保證測量范圍比較合適。

¨ 模擬量輸入定位試驗。

通過選中水頭、功率、備用顯示框可以選擇待試驗的模擬量輸入通道。一排7個數(shù)據(jù)框自左而右分別顯示了實際最小值、實際最大值、實測最小值、實測最大值、測量下限、測量上限和測量跳變范圍。其中，實際值為被測量的物理值，如測水頭時單位為米、測有功時單位為ｍｗ，而實測值為16進制原始測量值。在定位試驗過程中，實測最大值的數(shù)據(jù)框中的當(dāng)前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，根據(jù)實測最大值、最小值分別設(shè)定測量上限、下限和跳變范圍的限值。實際最小值、實際最大值由被測量的實際物理范圍設(shè)定。

¨ 模擬量輸出定位試驗。

點擊“從下位機接收參數(shù)”鍵，可以接收a、b兩套下位機中參數(shù)flash區(qū)內(nèi)已保存的定位參數(shù)，并顯示在定位試驗窗的各數(shù)據(jù)框內(nèi)。模擬量輸出定位參數(shù)必須先在“參數(shù)一覽”中讀取，然后再點擊“顯示a（或b）”按鈕。

點擊向“下位機發(fā)送參數(shù)”鍵，可以將所有定位參數(shù)（包括模擬量輸入、輸出定位）下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。在寫參數(shù)前最好檢查一下所有的定位參數(shù)是否合適。注意模擬量輸出定位參數(shù)必須先在“參數(shù)一覽”中讀取才能刷新，

6.10 行程校正

該窗口主要用來進行行程非線性校正試驗。

窗口左側(cè)實時顯示了當(dāng)前作為主機運行的一套下位機內(nèi)部的重要參數(shù)信息，為試驗人員提供參考。右側(cè)為試驗區(qū)，自上而下分別顯示：

導(dǎo)葉行程校正數(shù)據(jù)區(qū)，

輪葉行程校正數(shù)據(jù)區(qū)，

實測值輸入及轉(zhuǎn)換區(qū)，

副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)輸入及修改區(qū)。

6.11 動態(tài)試驗

6.11.1導(dǎo)葉擾動試驗

a)

啟動工控機test2000程序，在調(diào)試界面的“給定設(shè)置”區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前導(dǎo)葉反饋值，修改導(dǎo)葉給定設(shè)置，點擊“開始試驗”鍵后，將給定設(shè)置值下發(fā)并進行試驗，同時立即進行數(shù)據(jù)錄波。

b)

觀察導(dǎo)葉反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，在出現(xiàn)的選擇框中，選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳，或從已存盤的數(shù)據(jù)文件中讀取數(shù)據(jù)，顯示在錄波曲線顯示窗口中。在選擇數(shù)據(jù)來源后，點擊“確定”鍵，將顯示數(shù)據(jù)接收指示窗口，在這個窗口中可觀察數(shù)據(jù)通訊的進度狀態(tài)。接收完畢后，點擊“確定”鍵，將顯示曲線顯示窗口。

c)

在曲線顯示窗口中，上方是試驗曲線的試驗項目，以及自動計算的時間常數(shù)。中間是兩個坐標(biāo)框，其中上面坐標(biāo)中顯示了頻率錄波曲線，下方坐標(biāo)中顯示了導(dǎo)葉行程錄波曲線。窗口的左下方顯示了各條曲線的顏色定義。窗口的正下方有一個拖動條，左右拖動可動態(tài)設(shè)定曲線的點數(shù)。窗口右下方的按鍵提供了將錄波曲線保存至文件、從文件中讀取錄波數(shù)據(jù)、打印錄波曲線以及退出窗口等功能。

d) 觀察調(diào)節(jié)曲線的各項性能指標(biāo)，在參數(shù)修改區(qū)內(nèi)的導(dǎo)葉副環(huán)參數(shù)欄中選擇較好的調(diào)節(jié)參數(shù)，重復(fù)試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。

e) 點擊窗口下方的“試驗數(shù)據(jù)下發(fā)”鍵，可以將設(shè)定的導(dǎo)葉副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。

6.11.2 輪葉擾動試驗

本項試驗用來選取較好的輪葉副環(huán)參數(shù)。試驗方法和導(dǎo)葉擾動試驗相似。在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前輪葉反饋值，修改輪葉給定設(shè)置進行試驗，通過選擇較好的輪葉副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復(fù)試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。

6.11.3 空載擾動試驗

本項試驗用來選取較好的空載工況下主環(huán)參數(shù)。試驗方法和導(dǎo)葉擾動試驗相似。在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前頻率反饋值，修改頻率給定設(shè)置進行試驗。先做±1hz試驗，修改參數(shù)，再做±2hz試驗，修改參數(shù)，再做±4hz(48hz-52hz)試驗，通過選擇較好的主環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復(fù)試驗，使空載的穩(wěn)定性與調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。

注意：本試驗為調(diào)速系統(tǒng)閉環(huán)試驗，試驗安全十分重要。

6.11.4 負荷擾動試驗

本項試驗用來選取較好的負荷工況下主環(huán)參數(shù)。試驗方法和導(dǎo)葉擾動試驗相似。在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前導(dǎo)葉反饋值，修改功率給定設(shè)置進行試驗，通過選擇較好的主環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復(fù)試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。這里的功率給定值為標(biāo)么值，擾動不允許超過15%。

6.11.5 頻率跟蹤試驗

本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設(shè)定跟蹤時間常數(shù)。

在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前的機組頻率反饋值，觀察左側(cè)調(diào)試數(shù)據(jù)窗中的電網(wǎng)頻率采樣數(shù)據(jù)窗，可以得到電網(wǎng)頻率實時采樣數(shù)據(jù)。

在頻率跟蹤數(shù)據(jù)框中設(shè)定跟蹤時間常數(shù)，單位為秒，為跟蹤頻差的倒數(shù)。再選中頻率跟蹤顯示框，此時，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網(wǎng)頻率。

點擊窗口下方的“試驗數(shù)據(jù)下發(fā)”鍵，可以將設(shè)定的跟蹤時間常數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。

6.12 靜特性試驗

靜特性試驗窗用于進行靜特性試驗。試驗按以下步驟進行：

首先，在左上角的數(shù)據(jù)框中修改bp參數(shù)，點擊“設(shè)定bp”鍵，將設(shè)定的bp參數(shù)下發(fā)，并彈出靜特性試驗選項窗口，在試驗選項窗口中可以選擇：

試驗數(shù)據(jù)來源是自動采樣或人工測量。

采用自動試驗方式或手動試驗方式。當(dāng)采用自動試驗方式時，無需外接儀器，由本裝置自動地產(chǎn)生等間隔的設(shè)定頻率進行測試。當(dāng)采用手動試驗方式時，則必須外接儀器，產(chǎn)生各個試驗點的設(shè)定頻率用于測試。

試驗為開方向或關(guān)方向。本選項僅在采用自動試驗方式時有效。當(dāng)選擇開方向時，設(shè)定頻率將由高至低，而各點的導(dǎo)葉、輪葉行程將由小到大逐漸開啟。當(dāng)選擇關(guān)方向時，設(shè)定頻率將由低至高，而各點的導(dǎo)葉、輪葉行程將由大到小逐漸關(guān)閉。

設(shè)置完畢后，點擊“確定”鍵將試驗設(shè)定值下發(fā)。

點擊“開始試驗”鍵，開始第一個點的試驗。如選擇自動采樣，行程反饋值將自動記錄在試驗數(shù)據(jù)列表中，如選擇人工測量，則需要從標(biāo)尺上讀數(shù)，并輸入到窗口右上方的導(dǎo)葉、輪葉實測值數(shù)據(jù)框中，單位為mm，由程序自動折算為標(biāo)么值，并記錄在試驗數(shù)據(jù)列表中。

觀察行程反饋值的變化，等待系統(tǒng)調(diào)節(jié)穩(wěn)定后，點擊“下一點”鍵，開始下一個點的試驗。這樣逐點進行試驗，直至完成。點擊“結(jié)束試驗”鍵，將結(jié)束這個方向上的試驗。

當(dāng)開方向與關(guān)方向的試驗都結(jié)束后，點擊“結(jié)束試驗”鍵，將顯示靜特性試驗的結(jié)果。

注意：在靜特性試驗過程中，不允許與其它的試驗窗口任意來回切換。如果確實需要中途放棄試驗，可點擊“停止試驗”鍵，丟棄已有的試驗數(shù)據(jù)。

6.13 空載試驗

6.13.1開停機試驗

6.13.1.1在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前的機組頻率反饋值，點擊“開始試驗”鍵后，將等待相應(yīng)的開關(guān)量信號即開機令或停機令，一旦信號有效，立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。

6.13.1.2觀察機頻反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，在此選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳。

6.13.2 電源掉電試驗

機組自動開機穩(wěn)定后，將電柜后的交流電源空開斷開，觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導(dǎo)葉開度應(yīng)無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定；合上交流電源空開，再斷開直流電源空開，觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導(dǎo)葉開度也應(yīng)無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定。

6.13.3 a、b套切換試驗

機組自動開機穩(wěn)定后，按下a套面板上的切換按鍵，電柜應(yīng)立即切到b套運行，再切回a套運行，在切換過程中觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導(dǎo)葉開度應(yīng)無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定。

6.14 帶負荷試驗

6.14.1機組開機并網(wǎng)后逐級帶上負荷，以檢查調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)性能及運行的穩(wěn)定性，其結(jié)果應(yīng)滿足要求。

6.14.2甩負荷試驗

6.14.2.1在給定設(shè)置區(qū)內(nèi)實時顯示了當(dāng)前的機組頻率反饋值。點擊“增負荷”鍵或“減負荷”鍵可對機組負荷進行增減。合上外部開關(guān)量中的“增加令”或“減少令”，也可增減機組負荷。將機組負荷增至預(yù)定值后，點擊“開始試驗”鍵，將等待相應(yīng)的開關(guān)量信號，一旦油開關(guān)信號消失，則立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。

6.14.2.2觀察機頻反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳。

6.14.3不動時間測試

本項目試驗用來測定機組甩負荷過程的不動時間。試驗方法和甩負荷試驗相似。將機組負荷增至25%，點擊“開始試驗”鍵，一旦油開關(guān)信號消失，則立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。從曲線顯示窗口中的錄波曲線中量取機組頻率開始上升時刻至導(dǎo)葉開始關(guān)閉時刻的時間，即得到不動時間。 做本試驗時應(yīng)做好防止機組轉(zhuǎn)速飛逸的安全措施，應(yīng)密切監(jiān)視過速限制器和事故電磁閥的動作情況（本試驗開始前應(yīng)編制詳細的試驗方案并制定具體而周詳?shù)陌踩胧?/p>

附加說明：

本標(biāo)準(zhǔn)由福建閩興水電有限公司照口項目部提出

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：余永杰 葛彩旺

本標(biāo)準(zhǔn)會審人： 林文森 梁長勝 江誼 廖春宏

本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)人：陳天宇