有哪些
液化石油氣泵操作規(guī)程
液化石油氣泵是工業(yè)生產(chǎn)中不可或缺的設(shè)備，主要用于輸送和增壓液化石油氣。以下是其主要操作步驟：
1. 檢查設(shè)備：確保泵體無泄漏，連接管道牢固，電氣線路完好。
2. 啟動前準(zhǔn)備：打開進(jìn)氣閥，關(guān)閉排氣閥，檢查潤滑油位是否正常。
3. 啟動泵體：合上電源開關(guān)，啟動電機(jī)，觀察泵運(yùn)行聲音是否正常。
4. 監(jiān)控運(yùn)行：觀察壓力表，調(diào)整閥門以控制流量，注意溫度變化。
5. 停止操作：先關(guān)閉進(jìn)氣閥，待泵內(nèi)氣體排空后，斷開電源。
6. 維護(hù)保養(yǎng)：定期清理濾網(wǎng)，更換潤滑油，檢查密封件。
目的和意義
液化石油氣泵操作規(guī)程的設(shè)立旨在確保安全生產(chǎn)，防止因操作不當(dāng)導(dǎo)致的設(shè)備損壞或安全事故。規(guī)范的操作能提高泵的工作效率，延長設(shè)備壽命，同時也為員工提供安全的工作環(huán)境，降低職業(yè)風(fēng)險，保障企業(yè)的穩(wěn)定運(yùn)營。
注意事項(xiàng)
1. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備性能及操作流程。
2. 操作過程中，禁止帶壓拆卸設(shè)備，以防液化石油氣泄漏。
3. 發(fā)現(xiàn)異常情況如異響、漏氣、過熱等，應(yīng)立即停機(jī)并報告。
4. 保持工作區(qū)域清潔，嚴(yán)禁煙火，遵守防火防爆規(guī)定。
5. 定期進(jìn)行設(shè)備檢查，及時發(fā)現(xiàn)并處理潛在問題。
6. 在泵運(yùn)行期間，不得擅自離開工作崗位，確保實(shí)時監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)。
7. 潤滑油應(yīng)使用指定類型，不可混用，以免影響設(shè)備性能。
8. 關(guān)閉設(shè)備后，確認(rèn)所有閥門已關(guān)閉，電源已切斷，方可離開現(xiàn)場。
以上操作規(guī)程旨在提供一個基本的操作框架，具體操作還需結(jié)合設(shè)備手冊和現(xiàn)場實(shí)際情況。在實(shí)際操作中，務(wù)必遵循安全第一的原則，靈活應(yīng)對可能出現(xiàn)的突發(fā)狀況。
液化石油氣泵操作規(guī)程范文
第1篇 液化石油氣泵操作規(guī)程
一、準(zhǔn)備工作
1、檢查確認(rèn)泵體地腳螺栓無松動，電機(jī)接地線良好，傳動皮帶極其護(hù)罩完好，軸承潤滑良好，安全閥、壓力表靈敏可靠。
2、人工盤車3～5圈，確認(rèn)無雜音、卡機(jī)、泄漏等不正常情況。
3、啟動前，打開泵前排氣閥，排出泵體內(nèi)氣體，使其充滿液體。
4、檢查用于供液的貯罐液位，以保證有液吸入。
5、檢查液相安全回流閥前、后的閥門是否已開啟。
6、打開泵進(jìn)口管路的閥門和泵出口管上的旁通閥，關(guān)閉泵出口閥。
二、正常開車程序
1、按下泵啟動鍵。
2、當(dāng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)時，緩慢關(guān)旁通閥，觀察泵出口壓力達(dá)到0.3mpa以上時，開泵出口閥，同時逐漸調(diào)節(jié)旁通閥開度，使泵進(jìn)、出口壓差控制在0.3~0.5mpa之間。
3、按時填寫運(yùn)行記錄。
三、操作技術(shù)指標(biāo)
1、p出-p進(jìn)≤0.5mpa；
2、泵出口液化石油氣溫度≤50℃
3、電機(jī)溫度≤60℃。
四、巡回檢查
1、泵運(yùn)行后，每15-30分鐘，巡查一次。
2、看壓力表指示數(shù)值，應(yīng)在操作技術(shù)指標(biāo)范圍內(nèi)。
3、聽電動機(jī)、烴泵運(yùn)行聲音是否正常。
4、檢查皮帶有無損壞，三根皮帶運(yùn)行中應(yīng)一致。
五、正常停車程序
1、作業(yè)將結(jié)束，應(yīng)看出口壓力表，緩慢開啟旁通閥調(diào)節(jié)壓力，直至作業(yè)結(jié)束，全開旁通閥，關(guān)閉泵出口閥。
2、按停止鍵停車。
3、填寫泵運(yùn)行記錄。
六、注意事項(xiàng)
1、每次開車運(yùn)行前要注意先排泵體內(nèi)氣體，使泵內(nèi)充滿液體。
2、運(yùn)行中，發(fā)現(xiàn)泵進(jìn)出口壓差大于0.5mpa時，立即調(diào)節(jié)旁通閥的開度。
3、運(yùn)行中，聽到運(yùn)行聲音異常，應(yīng)立即停車。
4、泵出口壓力波動大，振動大，應(yīng)立即停機(jī)，檢查供液貯罐液位。排除泵體內(nèi)氣體。
5、運(yùn)行中，烴泵突然卡住不轉(zhuǎn)，應(yīng)立即停車檢修。
6、烴泵軸端蓋泄漏液化石油氣，應(yīng)立即停車檢修。
7、烴泵不允許空轉(zhuǎn)。
七、異常情況緊急停車處理程序
1、運(yùn)行中發(fā)生異常情況，應(yīng)立即按停止鍵停車。
2、關(guān)閉泵進(jìn)、出口管上的控制閥，切斷液化石油氣氣源。
3、開啟泵前排氣閥，放散液化石油氣。
4、檢修烴泵。
第2篇 yq15—5型液化石油氣泵安全技術(shù)操作規(guī)程
一、操作注意事項(xiàng)
1、長期停車后或第一次開車前必須先轉(zhuǎn)動皮帶輪兩圈以上，當(dāng)泵內(nèi)無雜音，泵體無異?，F(xiàn)象，方可開車。
2、泵的出入口壓差不應(yīng)超過0.49pma，必須采取泵與石油氣壓縮機(jī)聯(lián)合作業(yè)方法，用提高泵進(jìn)口壓力（即貯報壓力）使之達(dá)到液化氣飽和蒸氣壓力以上。
3、泵在運(yùn)行時，應(yīng)從穩(wěn)定性、聲音、壓力及軸向密封等方面觀察有無異?，F(xiàn)象、發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
4、泵的軸端溫度不超過40oc，軸承油脂每運(yùn)行120小時應(yīng)注入一次，每次必須加足。
5、泵前的過濾器，每三個月應(yīng)清洗一次。
6、泵不得空運(yùn)轉(zhuǎn)。
7、泵前后的壓力表，應(yīng)隨時檢查，如有失靈應(yīng)及時更換，每六個月應(yīng)校驗(yàn)一次。
8、操作人員應(yīng)及時填寫（設(shè)備運(yùn)行記錄）。
9、要經(jīng)常檢查電機(jī)和設(shè)備的防爆性能及軸承潤滑狀況。注意電機(jī)溫升應(yīng)小于60oc。
二、操作程序
1、開車程序：
①打開泵前后的液相閥門所用貯罐的供液閥和回流閥門。
②夏季氣溫高時，應(yīng)在泵的出口管的最高點(diǎn)上先進(jìn)行氣體放散，將入口管道中及泵體內(nèi)氣體的氣體排掉使之全部充滿液體。泵內(nèi)無液體不能起動。
③起動電機(jī)前應(yīng)打開安全回流閥。
④起動電機(jī)使泵轉(zhuǎn)動。
⑤調(diào)整回流閥的出口壓力，冬季：0.49pma、夏季：0.686pma。
2、停車程序
①關(guān)閉電機(jī)，使泵停止。
②關(guān)閉泵的入口閥門。
③關(guān)閉所用貯罐的供液閥。
④關(guān)閉安全回流閥。
第3篇 液化石油氣泵安全操作規(guī)程
一、 操作注意事項(xiàng)
1、液泵長期停止或第一次開車時，必須盤車（先轉(zhuǎn)動皮帶輪兩轉(zhuǎn) 或聯(lián)軸節(jié)兩轉(zhuǎn)以上），觀察無異?，F(xiàn)象后，方可開車。啟動后應(yīng)注意其轉(zhuǎn)動方向是否正確。
2、第一次開車應(yīng)檢查電動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)方向，是否符合泵的運(yùn)轉(zhuǎn)方向，并要注意不要使泵空運(yùn)轉(zhuǎn)。泵與電動機(jī)開關(guān)均應(yīng)接地。
進(jìn)出口壓差最大不能超過0.49mpa (5kgf/ cm2)，回流閥壓差應(yīng)定為0.49mpa (5kgf/ cm2)。
3、液泵在運(yùn)行時應(yīng)從穩(wěn)定性、聲音、壓力、軸向密封及冷卻水等情況進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)異常及時停泵檢查。泵啟動抽液時必須將管道內(nèi)及泵體內(nèi)氣體排除，以免影響抽液。
4、液泵前的過濾器，每季度應(yīng)清洗一次，過濾網(wǎng)用40目鋼網(wǎng)。濾網(wǎng)眼的通流截面必須大于管徑的1.5-2倍。液泵軸承端溫升不得超過40℃，軸承油脂每月注入一次，必須加足。
5、液泵前后的壓力表應(yīng)隨時檢查，如有失靈現(xiàn)象及時更換，每半年應(yīng)校正一次。
6、加強(qiáng)泵的維修保養(yǎng)，消除跑冒滴漏，加強(qiáng)泵房通風(fēng)。
操作人員應(yīng)及時填寫“設(shè)備運(yùn)行記錄”。
二、 啟動液泵灌裝操作規(guī)程
1、打開液泵前的進(jìn)液閥門及液泵后的出口閥和回流閥。
啟動發(fā)動機(jī)使液泵轉(zhuǎn)動。
2、調(diào)整回流閥，使液泵進(jìn)出口壓差保持在0.49mpa (5kgf/ cm2)以下進(jìn)行灌瓶。
3、如果采用液泵給汽車槽灌裝時，還需將汽車槽車與貯罐的氣相管路接通，以平衡其壓力。
三、 液泵停車操作規(guī)程
1、關(guān)閉電動機(jī)液泵停轉(zhuǎn)。
2、關(guān)閉液泵進(jìn)出口閥門。
