有哪些
擠出機安全操作規(guī)程
擠出機作為塑料加工、化工生產(chǎn)等領域的重要設備，其安全操作規(guī)程對于保障員工生命安全、設備正常運行及生產(chǎn)效率至關重要。以下是擠出機安全操作規(guī)程的主要內(nèi)容：
1. 檢查設備：開機前，需確保擠出機各部件完好無損，潤滑系統(tǒng)正常，電氣線路無裸露或破損。
2. 設定參數(shù)：根據(jù)生產(chǎn)需求設置溫度、轉(zhuǎn)速等參數(shù)，嚴禁超負荷運行。
3. 啟動與停機：遵循啟動-加料-調(diào)整-停機的順序，確保設備穩(wěn)定運行，停機時應先停止進料，待機內(nèi)物料排空后再切斷電源。
4. 安全防護：操作時佩戴防護眼鏡和手套，防止熱熔物料濺傷；保持工作區(qū)域整潔，避免滑倒或絆倒事故。
5. 應急處理：熟悉應急預案，遇到異常情況立即按下緊急停止按鈕，并及時報告。
目的和意義
本規(guī)程旨在規(guī)范擠出機的操作流程，降低因誤操作導致的安全隱患，提高生產(chǎn)效率，保護員工的生命安全，維護企業(yè)的正常運營。通過嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，可以減少設備故障，延長設備壽命，保證產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)整體競爭力。
注意事項
1. 培訓與授權：未經(jīng)專業(yè)培訓的人員不得操作擠出機，必須經(jīng)過考核合格后方可上崗。
2. 維護保養(yǎng)：定期進行設備維護，及時更換磨損部件，確保設備始終處于良好狀態(tài)。
3. 個人行為：禁止在設備運行時離開崗位，不得將工具或其他物體放入擠出機內(nèi)。
4. 環(huán)境監(jiān)控：注意周圍環(huán)境溫濕度，避免對設備產(chǎn)生不良影響。
5. 交接班：交接班時，必須詳細記錄設備運行狀況，交接清楚，避免因信息不對稱引發(fā)事故。
6. 不斷學習：隨著技術的發(fā)展，操作規(guī)程可能會更新，操作人員需持續(xù)學習，了解新知識，適應新變化。
以上就是擠出機安全操作規(guī)程的要點，希望每位操作員都能嚴格遵守，確保安全生產(chǎn)，共同營造一個安全、高效的工作環(huán)境。
擠出機安全操作規(guī)程范文
第1篇 共擠擠出機安全操作規(guī)程
1. 打開主電源開關前,先檢查確認已與模具聯(lián)接可靠并接通冷卻水。
2. 搬運時須小心輕移,避免振動損壞電器元件。
3. 安裝時必須將連接法蘭對正,偏差不大于0.3mm,方可用內(nèi)六角螺桿連接并對稱緊固,升溫至開機時,
連接螺桿必須重新緊固。
4. 保持設備、場地,整齊清潔。
5. 嚴禁非操作人進行操作。
6. 工作中勞保用品須佩戴齊全。
第2篇 冷喂料擠出機安全操作規(guī)程
1 開機前，檢查機頭是否完全吻合牢固，清除喂料口雜物，方可開機。
2機器各部分要按工藝要求加溫至規(guī)定溫度，嚴禁將手放在加溫部位上。
3操作者的手或手指不準伸入喂料口，加料時不準戴手套，喂料口掉入雜物時，不準用手去拿，必須停車處理。
4擠出機供料時，喂料口出現(xiàn)塞膠等異常情況時，必須停機后用專用工具處理
5機頭合模時，嚴禁將手放在機頭動作接觸面，防止擠傷。
6更換機頭插件 時必須拿牢，機頭開模時，不準在機頭部位操作，兩人操作要配合好，防止機頭插件脫落傷人。
7撬機頭余料時，用力要適度，防止撬棒傷人。
8供膠皮帶擠膠時，嚴禁運轉(zhuǎn)時用手拉，必須停機處理。
9操作人員使用割膠刀時，刀口不準對準自己或他人。
10工作結束后，蓋好喂料口，關閉水汽閥門，切斷電源。
第3篇 雙螺桿擠出機安全操作規(guī)程
1、勞保穿戴
表1雙螺桿擠出機操作勞保穿戴要求
工作服
工作鞋
口罩
防護眼鏡
手套
清潔操作
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完好性檢查
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擠出機操作
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安全注意事項:
2、使用前或停機后清潔檢查
2.1合上電源,打開加熱開關,根據(jù)產(chǎn)品加工溫度設定溫度,進行升溫0.5~1h。
2.2加料斗清理
拆下加料斗,用毛刷清掃加料斗,必要時,用棉紗擦洗加料斗。然后用壓縮空氣清理
2.3清理加料口、玻纖口
2.3.1拆下加料筒,用毛刷清掃,必要時用酒精擦洗加料筒。
2.3.1拆下加料口蓋板,用鏟刀或毛刷清掃干凈。
2.3.3拆下玻纖口蓋板,用鏟刀或毛刷清掃干凈。
2.4清理真空
2.4.1拆下真空口蓋板,用鏟刀或毛刷清掃干凈。
2.4.2拆下真空室,用鏟刀或螺絲刀清理干凈。
2.4.3檢查連接真空緩沖罐的軟管,清理雜物,保持暢通。
2.5清理機頭
2.5.1拆下口模,用鏟刀或螺絲刀清理干凈。
2.5.2通常情況下,進行換料生產(chǎn)時,應將機頭折開,用鏟刀或螺絲刀清理干凈
2.6清理螺桿
2.6.1在停機前,應該用3~5kg pp(t30s)或pe(5000s)沖洗螺桿。沖洗螺桿時,螺桿轉(zhuǎn)速應調(diào)到100rpm以內(nèi),同時電流不超過額定電流的80%為宜。
2.6.2高溫料換低溫料,或者增強料換非增強料,阻燃料換非阻燃料時,應該拆開機頭,清理機頭,同時用pe、pp、pc、abs等粘度大的料進行沖洗螺桿。
2.6.3必要時,應抽出螺桿,用鋼刷進行清理。
2.6.4清理螺桿需要較多的經(jīng)驗,比較復雜。需要工人不斷的實踐總結,找出其中的規(guī)律,以便更熟練的進行螺桿的清理工作。
2.7清理冷卻水箱
定期放掉冷卻水箱中的水,用棉紗洗掉水箱壁的銹跡。然后罐入合適量的去離子水。
2.8清理工作完成后,依次安裝好加料斗、加料筒、加料口蓋板、玻纖口蓋板、真空口蓋板、真空室、機頭、口模。
3、使用前完好性檢查
3.1加料器檢查
開機前,應檢查加料器的完好性。按下加料器啟動按鈕,輕輕旋轉(zhuǎn)調(diào)速按鈕,觀察加料器的轉(zhuǎn)動方向是否正確。并且觀察加料器是否有異常響聲。若不正常,應及時處理或聯(lián)系設備主管進行維修事宜。
3.2螺桿加熱系統(tǒng)檢查
待升溫后,應及時觀察加熱系統(tǒng)的完好性,如果不正常,應該及時聯(lián)系設備主管進行維修事宜。
3.3 真空裝置檢查
開機前應確保真空系統(tǒng)的完好性,打開連接緩沖罐與真空系統(tǒng)連接處的閥門,用手放在真空緩沖罐放空閥上,檢查真空抽力的大小。或者關閉真空放空閥,觀察緩沖罐上的真空表,看指針是否在0.2~0.8mpa之間。如果真空達不到要求,應查找原因,或聯(lián)系設備主管進行維修事宜。
3.4 抽風系統(tǒng)檢查
開機前,應檢查抽風系統(tǒng)的完好性。按下抽風啟動按鈕,觀察有無異常響聲。用紙片放在抽風口,觀察抽風風力的大小。如果風力太小,應該查找原因,或聯(lián)系設備主管進行維修事宜。
3.5主機及減速箱檢查
3.5.1待溫度升到設定溫度,保溫0.5h。用手輕輕盤動螺桿的3到5圈,看有否異常,否則應及時查找原因。
3.5.2檢查減速箱內(nèi)齒輪油的液位是否正常。液位偏低,應及時補充齒輪油。
3.5.3螺桿轉(zhuǎn)動無異常后,按下主機啟動按鈕,輕輕旋轉(zhuǎn)主機,讓螺桿低速轉(zhuǎn)動起來,觀察減速箱有無異常響聲。如不正常,應該查找原因,或聯(lián)系設備主管進行維修事宜。
3.6檢查完畢,一切無異常后,方可開機操作。
4.操作步驟
4.1 加熱升溫
合上控制柜空氣開關。根據(jù)產(chǎn)品參數(shù)控制表中要求設定加工溫度。待實際溫度達到
設定溫度值后,保持30分鐘。
4.2 完好性和清理工作做好后,進行操作。
4.2.1 向主機加料斗加入混合好的物料。
4.2.2 開啟進出自來水閥門,包括循環(huán)軟水系統(tǒng),進水閥,水槽進水閥及出水閥。
4.2.3 啟動切粒機,使其處于低速運行狀態(tài),同時啟動風干機。
4.2.4 啟動主電機緩慢提速至30-50r/min。
4.2.5 緩慢加料使主機負荷電流不大于額定電流50%,并保證喂料口不積料。
4.2.6 緩慢提高轉(zhuǎn)速,保證電流不超過額定電流的80%。
4.2.7 如果需要引入玻璃纖維,待機頭出料后,才從玻纖口引入玻璃纖維。
4.2.8 待機頭出料后,可微開真空閥門,進行少量抽氣。
4.2.8 料條入水向前導引,與出條擠出速度盡量一致,出水槽后用剪刀剪去頭部,使料條在ф3-ф5mm之間。
4.2.9 過風干機,松開壓緊彈簧,導引入切粒機牽引輥內(nèi),壓緊彈簧。
4.2.10調(diào)整切粒機調(diào)速器,使切粒速度與擠出速度相匹配,正常工作。
4.2.11 調(diào)整工藝參數(shù)及真空閥,使其與產(chǎn)品的參數(shù)控制表中要求的相符。
4.2.12 調(diào)好參數(shù)后,穩(wěn)定生產(chǎn),每h記錄一次操作參數(shù)。
4.3 循環(huán)軟水冷凝系統(tǒng)操作程序
4.3.1 控制柜上的冷卻水控制開關啟動,當各段溫度與設定溫度相差不大時(第一段除外)一般在±5℃范圍,此系統(tǒng)不使用
4.3.2 當某段溫度高于設定溫度5℃時此系統(tǒng)開始工作,啟動水泵。此段電磁閥此時工作,即可控制溫度的波動。
4.3.3 當啟動水泵后,溫度上下波動較大(波動40℃以上),可通過調(diào)節(jié)相應溫度區(qū)段的冷卻水閥的大小來調(diào)節(jié)冷卻水量,以使溫度波動范圍變小。
4.4真空系統(tǒng)操作程序
4.4.1在有必要時(如排汽,脫揮小分子量物質(zhì)等)可開啟真空系統(tǒng)
4.4.2 合上真空緩沖罐與真空系統(tǒng)的閥門,關閉緩沖罐上的放空閥,微開抽真空閥,緩慢抽真空,使真空度達到要求。
5.停機程序
正常完成一個作業(yè)后,可停機,按下列程序進行:
5.1 如引入了玻璃纖維,則用剪刀剪去玻璃纖維。
5.2 緩慢減少喂料量,直至料斗無料,將自動加料機旋鈕回零。停自動加料機開關。
5.3 緩慢降低主機轉(zhuǎn)速,主機轉(zhuǎn)速至100rpm以下,用適量pe(5000s)或pp(t30s)沖洗螺桿。
5.4 同時同步降低切粒機轉(zhuǎn)速,與出條速度匹配。
5.5打開抽汽室上蓋,關閉緩沖罐與真空系統(tǒng)間的閥門。
5.6 如有必要,應該按照第2.6條清理螺桿。
5.7清理完后,主機調(diào)速旋鈕回零,停機,切斷主機電源。
5.8 停切粒機,停風刀。
5.9 停冷卻水控制開關,切斷冷凝器進水。
5.10 停油泵,關閉油凝器進水。
5.11 切斷加熱控制總電源,全機組總停,
注意:正常停機按上述程序進行,不許使用“緊急停止”開關。
第4篇 _j-115擠出機安全操作規(guī)程
1、檢查機頭是否完全吻合緊固,清除喂料口雜物。
2、機器各部分要按工藝要求加熱至規(guī)定的溫度后方可加料,機頭加熱時,要壓牢蒸汽管,防止蒸汽燙傷。
3、操作人員使用割刀或電刀必須注意安全。
4、工作時手指不準伸入喂料口,必須用專用工具加料。
5、喂料口掉入雜物時,必須停車取出。
6、裝機頭要寸心,兩人操作要配合好,防止脫落砸傷。
7、在膠料傳送中,發(fā)現(xiàn)傳送帶被膠料擠住時,嚴禁用手拉,應停車處理。
8、機器工作時應在低速不啟動設備,逐漸調(diào)至正常工作速度。
9、機器啟動后,空載運行時間不得超過1min,禁止反轉(zhuǎn)。
10、螺桿啟動投料后,對喂料輥和喂料機筒通水冷卻。
11、不得投用不符合工藝要求的膠料。
12、工作時嚴禁用手或其他器具伸人喂料口內(nèi)幫助送料。•
13、經(jīng)常檢查各部位軸承和減速器的溫度以及有無異常振動和聲響。
14、按規(guī)定向各潤滑部位加注潤滑油。
15、注意觀察電流、電壓及機頭壓力變化情況和電機溫度。
16、注意保持溫控系統(tǒng)工作正常。
第5篇 擠出機安全操作規(guī)程
1. 開機前檢查電氣系統(tǒng)正常、操作控制系統(tǒng)靈敏可靠。
2. 有各區(qū)溫度均達到設定值,才可起動主機馬達開關。
3. 將銅線正確按裝到各機械部位至收線機。
4. 調(diào)整收線機排線器排幅及位置。
5. 開啟主機起動開關,觀察膠料熔融狀況,如膠料熔融良好,則進行下步操作。
6. 打開放線架張力控制器電源開關,將張力調(diào)至合適檔位。
7. 打開變位檢出座電源開關。
8. 打開牽引機張力控制器電源開關,將張力調(diào)至合適檔位。
9. 起動牽引機(慢速)啟動收線機收線(慢速)。
10. 緩慢提速,觀察儲線架上滑車位置,如滑車脫離變位滾筒,則加大收線速度或減小牽引速度。調(diào)節(jié)牽引及收線速度,使滑車不脫離變位滾筒并處于極小波動狀態(tài)。
11. 同步調(diào)節(jié)主機,牽引及收線合適速度。
12. 工作結束應切斷電源,清理廢料,保持機器整潔。
第6篇 普通塑料擠出機安全操作規(guī)程
[一]安裝前的準備
檢查機器的所有附件及安裝工具是否齊全,選擇好安裝地點。
[二]安裝
(1)澆灌混凝土基礎,流出地腳螺栓孔,待干硬后,固定好機器。
(2)安裝水電管線(注意:安裝熱敏電阻必須與補償橋相配使用)
(3)加潤滑油或潤滑脂,各部動作靈活,檢查無差錯即可試車。
注意:要接好接地線,檢查機身的對地電阻和電線對地的絕緣電阻是否達到要求以確保安全。
[三]操作與使用
機器的試車要由熟悉工藝過程者進行,以防發(fā)生事故。
(1)啟動主電機,檢查轉(zhuǎn)向是否正確,并進行瞬時調(diào)速試驗,而后停止。
(2)開動冷水節(jié)門,觀察進出水孔是否暢通。
(3)上述正常后,接通加熱開關升溫,溫度升至需要數(shù)值后保溫30分鐘。保溫時間必須足夠,否則。開車后可能造成螺桿損壞。
(4)在開動機器,低速下運轉(zhuǎn),先加少量塑料,再逐步增加及調(diào)速,直到滿足工藝條件為止。
(5)停車前應清除機頭和機筒中的于料。
[四]維護
1、機器一般不允許在空載下運轉(zhuǎn),以免螺桿與機筒刮硏,作空運轉(zhuǎn)試驗時,機筒、螺桿和加油潤滑,時間為10分鐘。
2、機器各潤滑點采用油浴潤滑和油泵潤滑;輸入軸采用油浴潤滑,變速箱內(nèi)加齒輪油。二、三軸軸承用潤滑泵進行噴油潤滑。減速箱箱體內(nèi)齒輪油一般半年換一次。同時必須油百達油標高度。
3、嚴防鋼、鐵、雜質(zhì)、小工具落入進料口中,以免螺桿和機筒刮傷。
4、設備在運轉(zhuǎn)過程中發(fā)生不正?，F(xiàn)象,應立即停機檢查修理,排除故障。
