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工藝技術(shù)操作規(guī)程8篇

更新時間:2024-11-20 查看人數(shù):44

工藝技術(shù)操作規(guī)程

有哪些

工藝技術(shù)操作規(guī)程涵蓋了一系列具體的操作步驟和規(guī)定,旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和質(zhì)量穩(wěn)定。主要包括以下幾個方面:

1. 設(shè)備操作:詳細說明設(shè)備啟動、運行、停機及維護保養(yǎng)的程序。

2. 工藝流程:定義從原材料輸入到成品產(chǎn)出的每一步驟,包括參數(shù)設(shè)定、操作順序和時間控制。

3. 質(zhì)量控制:設(shè)定質(zhì)量檢驗點,規(guī)定檢驗方法和標(biāo)準(zhǔn),確保產(chǎn)品質(zhì)量符合規(guī)范。

4. 安全規(guī)定:明確安全操作規(guī)程,預(yù)防事故的發(fā)生,包括個人防護裝備的使用和應(yīng)急處理措施。

5. 環(huán)保措施:規(guī)定廢棄物處理、排放控制和能源管理,以遵守環(huán)保法規(guī)。

6. 記錄管理:規(guī)定操作記錄的填寫、保存和審核,以便追蹤和改進。

目的和意義

工藝技術(shù)操作規(guī)程的存在有以下幾個關(guān)鍵目標(biāo):

1. 提升效率:通過標(biāo)準(zhǔn)化操作,減少錯誤和浪費,提高生產(chǎn)效率。

2. 確保質(zhì)量:統(tǒng)一的操作標(biāo)準(zhǔn)能保證產(chǎn)品的質(zhì)量和一致性,滿足客戶期望。

3. 保障安全:明確規(guī)定安全操作,防止工傷事故,保護員工的生命安全。

4. 保護環(huán)境:遵守環(huán)保規(guī)定,降低生產(chǎn)對環(huán)境的影響。

5. 支持持續(xù)改進:通過記錄和分析操作數(shù)據(jù),發(fā)現(xiàn)潛在問題,推動工藝優(yōu)化。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過培訓(xùn)并熟悉規(guī)程,未經(jīng)許可不得擅自更改操作步驟。

2. 在執(zhí)行規(guī)程時,應(yīng)始終關(guān)注設(shè)備狀態(tài),一旦發(fā)現(xiàn)異常,立即停止操作并報告。

3. 遵守質(zhì)量控制點的規(guī)定,任何不合格產(chǎn)品不得流入下一道工序。

4. 安全第一,務(wù)必佩戴必要的個人防護裝備,遵守安全規(guī)程,不冒險作業(yè)。

5. 對環(huán)保措施要嚴格執(zhí)行,確保廢棄物得到妥善處理,避免非法排放。

6. 保持工作區(qū)域整潔,避免因雜亂導(dǎo)致的意外。

7. 記錄要真實、準(zhǔn)確,不得篡改,以供追溯和分析。

工藝技術(shù)操作規(guī)程的執(zhí)行需要全體員工的配合與遵守,只有這樣,我們才能實現(xiàn)生產(chǎn)目標(biāo),為公司的持續(xù)發(fā)展打下堅實基礎(chǔ)。

工藝技術(shù)操作規(guī)程范文

第1篇 脫硫崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

(一)操作規(guī)程:

1 通則:

嚴格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。

2 正常操作

2.1泵工單元

2.1.1單元職責(zé)

2.1.1.1根據(jù)工藝指標(biāo)要求,負責(zé)煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調(diào)節(jié),使之符合工藝技術(shù)指標(biāo)的規(guī)定。

2.1.1.2負責(zé)崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生,參與循環(huán)泵等設(shè)備檢修后的試車驗收工作,泵類、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.1.1.3負責(zé)調(diào)節(jié)入脫硫塔煤氣溫度,使之符合脫硫溫度要求。

2.1.1.4及時補充催化劑,使脫硫液組分達到脫硫工藝的要求。

2.1.1.4負責(zé)開停及正常運行。

2.1.2日常操作

2.1.2.1每小時檢查項目

1)泵出口壓力、電機工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。

2)泵體前后軸承溫度、電機機殼溫度及聲音是否正常。

3)煤氣溫度及循環(huán)液溫度。

2.1.2.2每半小時檢查項目

1)事故槽、反應(yīng)槽、地下槽、清液槽液位。

2)脫硫液循環(huán)量,根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進行聯(lián)系調(diào)節(jié)。

3)壓濾機電流、軸承溫度及下料狀況。

2.1.2.3每小時檢查項目

室外設(shè)備是否漏氣、跑液,有不正常情況加強巡回檢查。

2.1.2.4運轉(zhuǎn)班每逢白班,對煤氣管道排液管進行清掃,包括捕霧器出口管。

2.2硫泡沫單元

2.2.1單元職責(zé)

2.2.1.1負責(zé)硫泡沫的回收及初加工,注意再生塔塔頂鼓泡情況,正確調(diào)節(jié)再生塔貧液出口管道閥門。及時降低系統(tǒng)內(nèi)懸浮硫的含量,為充分回收硫膏供應(yīng)料漿,做好壓濾機崗位的進料工作。

2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況,及時調(diào)節(jié)脫硫液循環(huán)量,保證硫泡沫的質(zhì)量。

2.2.1.4正確操作泡沫泵,使其正常運轉(zhuǎn)。

2.2.1.5負責(zé)崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生,參與設(shè)備檢修后的試車和驗收工作,泵類、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.2.2日常操作

2.2.2.1再生塔溢流量的調(diào)節(jié)

經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況,保證貧富液泵流量平衡。

2.2.2.2具體操作

1)再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽,澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機。

2)泡沫槽液位應(yīng)控制在2/3以下。

2.3硫膏操作

2.3.1單元職責(zé)

2.3.1.1硫泡沫通過泡沫泵打入離心機,在壓濾機的作用下,制成硫膏。

2.3.1.2按工藝指標(biāo)要求進行硫膏操作,嚴禁清液夾帶硫泡沫,確保硫膏含水達到工藝要求,負責(zé)處理壓濾機操作過程中的各種問題。

2.3.1.3負責(zé)崗位設(shè)備的維護保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生,參與設(shè)備檢修后的試車和驗收工作,設(shè)備、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

3主要設(shè)備開停工操作

3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動、運行、停止

3.1.1啟動前先檢查管道、閥門處于投運行前正常狀況,并要求泵軸內(nèi)注滿潤滑油脂,用手轉(zhuǎn)動軸聯(lián)器,檢查運轉(zhuǎn)正常。

3.1.2通知電工送電

3.1.3啟動前打開機械密封冷卻水

3.1.4啟動前先少許打開泵進口閥門,關(guān)閉出口閥門,開好壓力

表閥門然后啟動電動機,當(dāng)泵運轉(zhuǎn)正常,壓力表顯示正常壓力后,逐

漸打開泵出口閥門,直到調(diào)節(jié)好流量。

3.1.5當(dāng)泵停止運轉(zhuǎn)時,首先關(guān)下泵出口閥門、關(guān)閉電源,停泵后,再關(guān)進口閥,冬天停車時應(yīng)半泵內(nèi)存水放掉,以免凍裂。

3.2脫硫塔的開、停工

3.2.1開塔

3.2.1.1檢查塔入孔是否封好,水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣,打開塔頂放散管。

3.2.1.2打開蒸汽(氮氣)清掃管,用蒸汽(氮氣)置換塔內(nèi)空氣。

3.2.1.3啟動脫硫液循環(huán)泵,使循環(huán)液噴淋,并調(diào)節(jié)循環(huán)量,使之符合技術(shù)規(guī)定。

3.2.1.4稍許打開煤氣入口閥門,用煤氣置換塔內(nèi)蒸汽(氮氣),待塔頂放散管冒大量煤氣,做爆發(fā)試驗合格后,關(guān)煤氣放散管閥門,打開出口閥門,入口閥門后,再緩慢關(guān)旁通閥,注意觀察鼓風(fēng)機后壓力變化及脫硫塔阻力。

3.2.2停塔

3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵,關(guān)閉出入口閥門。

3.2.2.2開啟煤氣旁通閥門。

3.2.2.3關(guān)閉脫硫塔煤氣進出口閥門。

3.2.2.4若要進塔施工,打開塔頂發(fā)散管,用蒸汽進行清掃,直至放散管有正氣冒出,關(guān)閉蒸汽,再打開塔上入孔通風(fēng),待安全檢測合格后,方可入塔施工。

4不正常情況及處理

4.1突然停電

4.1.1泵工單元

4.1.1.1某泵機電設(shè)備電路發(fā)生故障,則開啟備用設(shè)備。

4.1.1.2短期停電,關(guān)閉泵出口閥門。

4.1.2硫泡沫單元

停泵,關(guān)閉泵進出口閥門。

4.2停水

停深井泵新水,應(yīng)立即打開入脫硫工段的循環(huán)水閥門,防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。

4.3脫硫壓阻力高

4.3.1向有關(guān)部門聯(lián)系

4.3.2根據(jù)指示打開交通管閥門。

脫硫工段崗位定員

1、貧富液循環(huán)泵工:每班 1人,三班工作制。

2、硫泡沫崗位: 每班 1人,三班工作制。

3、硫膏崗位: 每班 1人,三班工作制。

4、帶班班長: 每班 1人,三班工作制。

第2篇 熱風(fēng)爐崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.熱風(fēng)爐操作制度及指標(biāo):

1.1、使用風(fēng)溫>;1220℃。

1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃,最高不準(zhǔn)超過1350℃。送風(fēng)時不低于1200℃,燃燒時不超過1350℃。

1.3、廢氣溫度不超過350-400℃,煙氣含量<0.5%~1.0%。

1.4、凈煤氣壓力為15kpa。

1.5、換爐操作時間不超過3-5分鐘。

1.6、熱風(fēng)爐燃燒和送風(fēng)期各為1.5小時左右,具體情況可視風(fēng)溫要求而定。(兩燒兩送)。

1.7、換爐風(fēng)溫波動應(yīng)盡可能小,風(fēng)壓以不超過5kpa為宜。

1.8、熱風(fēng)爐送風(fēng)后拱頂溫度不得低于800℃,否則重新點火。

1.9、燒爐應(yīng)使用凈煤氣,含塵量≤10mg/m3,壓力過低時,減燒或停燒。

1.10、換爐時應(yīng)緩開冷風(fēng)小門或均壓閥,以保證風(fēng)壓波動不超過5%,風(fēng)溫波動不超過20℃。

1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標(biāo)時,應(yīng)立即通知工長和布袋操作人員查找原因,盡快解決,嚴重時應(yīng)停止燒爐。

1.12熱風(fēng)閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等視水質(zhì)情況,每周至少排污兩次。

1.13、各班、個人所負責(zé)維護、保養(yǎng)的設(shè)備,班中必須認真檢查,定期加油,發(fā)現(xiàn)異常及時處理。

1.14、室內(nèi)微機操作各閥時,如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時,必須經(jīng)現(xiàn)場檢查確認后方可繼續(xù)操作。

1.15、室內(nèi)操作各閥到位后,必須把限位顯示窗口打到停位,防止情況異常時無法手動操作。

3熱風(fēng)爐點火操作:

3.1、凈煤氣壓力達到2kpa 以上時,方可進行點火。

3.2、開爐點火前72小時應(yīng)對煙道進行檢查,并進行烘烤,以保證煙道內(nèi)有足夠的抽力,使點火順利。

3.3、點火操作順序:

3.3.1打開點火孔蓋,將油棉紗或木柴從點火孔放入燃燒器口內(nèi),待棉紗或木柴點燃燒旺后,開燃燒閥→關(guān)煤氣支管放散閥→開煤氣切斷閥→稍開煤氣調(diào)節(jié)閥,待煤氣開始燃燒后,逐步增大煤氣量→稍開空氣切斷閥和調(diào)節(jié)閥→關(guān)閉點火孔蓋→待爐內(nèi)火焰正常不致滅火時,按常規(guī)燒爐。

3.3.2嚴密監(jiān)視爐內(nèi)煤氣燃燒情況,嚴格控制煤氣壓力,保持穩(wěn)定。如試點火不成功,或熱風(fēng)爐內(nèi)燃燒滅了,需立即關(guān)閉煤氣調(diào)節(jié)閥、煤氣切斷閥,打開凈煤氣放散閥,繼續(xù)通助燃風(fēng)3-5分鐘,再關(guān)閉空氣調(diào)節(jié)閥,關(guān)空氣切斷閥,開支管放散閥。待15分鐘后,確信爐內(nèi)殘余煤氣被抽凈以后,再按點火操作進行重新點火。

3.3.3換爐時的煤氣、點火溫度必須能夠足以使進入爐內(nèi)的煤氣燃燒,方可省略油棉紗點火的程序。

4換爐操作:

4.1、燃燒變送風(fēng)的操作順序:

(1)向高爐值班工長報告通知換爐,并向爐前和風(fēng)機房發(fā)出換爐聯(lián)系信號。

(2)開凈煤氣放散閥。

(3)關(guān)凈煤氣調(diào)節(jié)閥,關(guān)凈煤氣切斷閥。

(4)關(guān)助燃風(fēng)調(diào)節(jié)閥和閘板閥,關(guān)助燃空氣切斷閥。

(5)關(guān)燃燒閥(即燃燒器前的熱風(fēng)閥)

(6)關(guān)煙道閥。

(7)緩慢開冷風(fēng)閥。

(8)開熱風(fēng)閥。

4.2、送風(fēng)變?nèi)紵僮鞒绦颍?/p>

(1)關(guān)熱風(fēng)閥。

(2)關(guān)冷風(fēng)閥。

(3)開廢氣閥。

(4)待爐內(nèi)壓力泄盡后,開煙道閥。

(5)同時關(guān)廢氣閥。

(6)開燃燒閥。

(7)開空氣切斷閥,開煤氣切斷閥,開空氣調(diào)節(jié)閥。

(8)適當(dāng)打開凈煤氣調(diào)節(jié)閥,調(diào)節(jié)已燃燒的凈煤氣

(9)關(guān)凈煤氣放散閥。

(10)調(diào)節(jié)煤氣量及助燃風(fēng)量,使其正常燃燒。

(11)換爐操作全部結(jié)束時,確認全面的檢查各閥的工作位置是否正常后,向值班工長報告并通知風(fēng)機房。

(12)換爐后期,檢查送風(fēng)爐,熱風(fēng)爐的冷卻水溫差應(yīng)小于15℃,每班至少測量一次。

4.3、長期休風(fēng)時須關(guān)閉凈煤氣閥(閘閥)。

4.4、注意事項:

(1)換爐操作時,必須有兩人以上協(xié)同工作。

(2)換爐前,必須檢查各閥門及其設(shè)備是否正常,發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時報告工長并排除。

(3)由燃燒爐變?yōu)樗惋L(fēng)爐時,開冷風(fēng)閥時應(yīng)稍開一點,待爐內(nèi)灌滿后,再逐漸開熱風(fēng)閥,以利設(shè)備維護避免高爐風(fēng)壓波動過大。

(4)由送風(fēng)爐變?nèi)紵隣t時,必須把燃燒變送風(fēng)的操作全部完成,再停止送風(fēng)爐的送風(fēng),變?yōu)槿紵?/p>

(5)換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風(fēng)或燃燒的情況時,暫停換爐,報告工長排除故障,較嚴重的故障由工長報告廠部或總調(diào)度室。

(6)操作者應(yīng)做到勤觀察、勤調(diào)劑,特別注意拱頂溫度,冷卻水溫度變化,及時做好記錄和匯報工作。

(7)操作者當(dāng)班填寫當(dāng)班記錄,做到認真負責(zé),字跡清晰,板面清潔,不得隨便涂畫。

(8)操作者遵守規(guī)程,不得擅離崗位。

(9)球式熱風(fēng)爐不得采用倒流休風(fēng)操作。

(10)高爐休風(fēng)、放風(fēng)操作時,各煤氣放散閥處于放散狀態(tài),及時停止熱風(fēng)爐燃燒和布袋除塵器的工作,防止煤氣倒流和燃燒回火,產(chǎn)生爆炸事故。

(11)必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上,低于此值則停止燃燒。

5停煤氣操作(切氣操作):

5.1、接到高爐值班室切氣信號后,按燃燒變送風(fēng)步驟,操作至關(guān)煙道閥。停助燃風(fēng)機,關(guān)閉助燃空氣管上各閥。同時停烘干風(fēng)機,打開煙道閘板。

5.2、開凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門,開燃燒閥門及陶瓷燃燒器上各排污閥,排除蒸汽余水。

5.3、開凈煤氣總管末端放散閥,再開其余放散閥。

5.4、關(guān)閉凈煤氣總管煤氣調(diào)節(jié)閥,如休風(fēng)時間長,需關(guān)閉盲板閥。

5.5、休風(fēng)時間長,停煤氣后,再通蒸汽30分鐘,放散閥冒蒸汽后,即可停吹掃氣體。

5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修,則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系,整個系統(tǒng)全面吹掃。

5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時,凈煤氣系統(tǒng)同時作停氣處理。

5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查,并做好記錄。

6引煤氣操作:

接到值班室和布袋引煤氣信號后,通知調(diào)度室和高爐,按下述程序操作。

6.1、開凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥,檢查其它各閥是否處于正確位置,吹掃氣體壓力≥0.5mpa。

6.2、開蒸汽管上余水排放閥排除余水,開凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門,開燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。

6.3、通知布袋除塵操作,開凈煤氣總管切斷閥及調(diào)節(jié)閥,放散5分鐘后,使放散閥有大量煤氣放出時,方可關(guān)吹掃氣體閥門。

6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗合格后,按送風(fēng)變?nèi)紵襟E開煙道閥,關(guān)廢氣閥,開燃燒閥,關(guān)煤氣支管放散閥,開空氣切斷閥,啟動助燃風(fēng)機,稍開煤氣調(diào)節(jié)閥10%點火燒爐,按送風(fēng)變?nèi)紵S嗖襟E操作,待兩爐正常燃燒后,關(guān)凈煤氣總管放散閥并調(diào)整壓力。

6.5、待燃燒爐正常后,啟動烘干風(fēng)機。

6.6、引煤氣操作中,要注意各管路蒸汽供應(yīng)情況,當(dāng)蒸汽壓力過低時,應(yīng)暫緩引氣,特殊情況下,如需在無蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣,應(yīng)指定有經(jīng)驗的工長或有關(guān)人員組織分段引氣,以確保安全。

7熱風(fēng)爐助燃風(fēng)機操作

7.1 技術(shù)操作:

7.1.1啟動操作;

凈煤氣高于5kpa時,方可啟動助燃風(fēng)機。啟動風(fēng)機前,助燃風(fēng)機管路放散閥處于開位。

a、啟動前認真檢查設(shè)備,部件的完好情況,檢查電氣設(shè)備完好無異常。

b、關(guān)好進、出、風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、開放三閥。

d、合刀閘,操作按鈕起風(fēng)機。

e、開出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

f、開進風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

g、送風(fēng)正常后關(guān)助燃空氣總管放散閥。

7.1.2停風(fēng)機操作:

a、聯(lián)系停燒熱風(fēng)爐,關(guān)閉空氣偏心蝶閥。

b、打開放風(fēng)閥。

c、按停機按鈕停機,同時關(guān)閉進風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

d、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

e、拉下刀閘。

f、停機后需全面檢查設(shè)備和各閥關(guān)閉情況。

7.1.3倒風(fēng)機操作:

按上述啟動風(fēng)機程序,先啟動第二臺風(fēng)機串聯(lián)后,用放風(fēng)閥,進風(fēng)調(diào)節(jié)蝶閥,調(diào)節(jié)風(fēng)壓,再按停機程序停第一臺風(fēng)機,恢復(fù)正常。

7.1.4緊急停機操作:

如突然停電,突然停機,電機發(fā)生故障來不及倒風(fēng)機操作時,熱風(fēng)爐立即停燒,各爐關(guān)閉各爐空氣偏心蝶閥。

a、立即打開放風(fēng)閥。

b、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、按電扭停機

d、拉下刀閘,操作完畢后,全面詳細檢查,做好開機準(zhǔn)備工作。

8休復(fù)風(fēng)操作

8.1放風(fēng)操作

8.1.1高爐進行放風(fēng)操作時,由爐前值班工長先停止富氧,將高壓操作改為常壓操作后,再由爐前值班工長拉下放風(fēng)閥時,熱風(fēng)工立即關(guān)閉混風(fēng)切斷閥。

8.1.2待放風(fēng)閥全開后,按工長信號關(guān)熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥。

8.1.3檢查各閥開、關(guān)位置是否正確。

8.2休風(fēng)操作

8.2.1爐前停止富氧。

8.2.2接到休風(fēng)通知后,待高爐減風(fēng)作業(yè)時,即可關(guān)閉混風(fēng)閥。

8.2.3冷風(fēng)放風(fēng)閥打開時,待冷熱風(fēng)壓力低于5kpa時,立即關(guān)閉送風(fēng)爐熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥,開廢氣閥。

8.2.4視休風(fēng)時間長短,調(diào)整停燒爐廢氣閥和煙道閥開位。

8.2.5根據(jù)工長指令,開倒流休風(fēng)閥進行倒流休風(fēng),配合爐前工作需要。

8.2.6休風(fēng)操作完畢后,應(yīng)對各熱風(fēng)爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。

8.3緊急休風(fēng)

8.3.1緊急休風(fēng)一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風(fēng)機故障等嚴重事故造成。

8.3.2緊急休風(fēng)后,應(yīng)快速進行保護操作(燃燒爐停止燃燒)。

8.3.3關(guān)閉混風(fēng)調(diào)節(jié)閥,混風(fēng)切斷閥。

8.3.4待冷風(fēng)放風(fēng)后,立即關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥,稍開廢氣閥,如高低壓全部斷電,熱風(fēng)工不用待冷風(fēng)放風(fēng)閥打開,即可關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥,打開倒流休風(fēng)閥。

8.3.5熱風(fēng)爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開,管道內(nèi)通蒸汽。

8.3.6如三座高爐緊急休風(fēng),需關(guān)閉凈煤氣管道調(diào)節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風(fēng),煤氣管道內(nèi)可不通蒸汽,放散閥可不拉開,以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。

8.3.7以上如屬高低壓全部斷電,需人工到現(xiàn)場手動快速操作。

8.4復(fù)風(fēng)操作

8.4.1接到復(fù)風(fēng)通知后,選用較熱的熱風(fēng)爐等待送風(fēng),并立即關(guān)閉停燒爐的煙道及廢氣閥。

8.4.2在冷風(fēng)狀態(tài)下,接復(fù)風(fēng)信號后,立即開復(fù)風(fēng)爐冷、熱風(fēng)閥,如倒流處于開位,也要立即關(guān)閉。操作完畢后,報告值班工長。

9事故處理

9.1休風(fēng)時放風(fēng)閥打不開

9.1.1由值班工長通知風(fēng)機房將風(fēng)減到零。

9.1.2開送風(fēng)爐的廢氣閥或煙道閥。

9.1.3關(guān)熱風(fēng)閥,嚴禁關(guān)冷風(fēng)閥。

9.1.4如果送風(fēng)前放風(fēng)閥未能修好,則先開熱風(fēng)閥,然后關(guān)煙道及廢氣閥。

9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理

9.2.1斷水應(yīng)立即報告工長。

9.2.2當(dāng)熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈出水不正常時,水壓、水量減少,應(yīng)檢查水管,如果內(nèi)外水圈斷水,則停止送風(fēng)和燃燒,進行檢查。

9.2.3熱風(fēng)閥斷水時,如果出水管冒出蒸汽,應(yīng)及時加備用水,逐漸通水冷卻,嚴禁開水過急。逐漸使出水管流出水,待水溫下降時,才允許把閥門開到正常位置。

9.2.4如果熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈斷水,在送風(fēng)時,應(yīng)及時倒換另一爐送風(fēng),以便處理斷水部位。

9.2.5如果熱風(fēng)爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時,應(yīng)停止送風(fēng)。

9.2.6當(dāng)熱風(fēng)爐冷卻水壓低于規(guī)定值時,應(yīng)優(yōu)先保持送風(fēng)爐水量。

9.3熱風(fēng)爐系統(tǒng)或助燃風(fēng)機系統(tǒng)斷電時,均應(yīng)停止燒爐。

10、換球后的烘爐操作:

10.1、烘爐前檢查爐內(nèi)情況(如球裝完后,上表面是否整齊),檢查設(shè)備完好無損,方可點火烘爐。

10.2、烘爐點火操作同新砌的熱風(fēng)爐的烘爐操作一樣。

10.3、烘爐需連續(xù)進行。升溫不宜過快。

10.4、烘爐期滿后,檢查各孔密封情況和設(shè)備情況必須良好,經(jīng)試合格。

11試水、試風(fēng)、試煤氣操作:

11.1試水操作:

11.1.1、水管安裝完畢后向有關(guān)單位聯(lián)系試水操作。

11.1.2、試水前將各熱風(fēng)爐水包上所有截門關(guān)閉。

11.1.3、打開各熱風(fēng)爐水包上的泄水截門,沖刷雜物,將雜物沖凈后關(guān)閉,分別試水。

11.1.4、試各閥門分管,一個一個試水。

11.1.5、在試水過程中跑水、漏水處記號,待檢修好再試。

11.1.6、在試水過程中有問題隨時處理。

11.1.7、在試水過程中隨時檢查水壓表是否正常。

11.2試風(fēng)操作:

11.2.1、向有關(guān)單位聯(lián)系試風(fēng)操作。

11.2.2、試風(fēng)采取分段試驗,先試冷風(fēng)總管,后試熱風(fēng)總管,再試爐體。

11.2.3、試風(fēng)前必須檢查好風(fēng)壓表是否正常。

11.2.4、試冷風(fēng)管時,首先關(guān)好冷風(fēng)閥,混風(fēng)閥,然后送風(fēng)試壓。

11.2.5、試熱風(fēng)管時,首先關(guān)好熱風(fēng)閥,倒流閥,上好人孔和風(fēng)口窺視孔,然后將混風(fēng)閥和混風(fēng)調(diào)節(jié)閥打開1/3,試壓檢查。

11.2.6、試爐體時要一個一個的試壓,試壓前要關(guān)好各閥(冷、熱、混、燃、空、煙、廢),緊好爐頂悶蓋,關(guān)好上、中、下的人孔及熱電偶孔,然后將冷風(fēng)閥開1/5,送風(fēng)。當(dāng)風(fēng)壓表指示提高后,關(guān)冷風(fēng)閥,全面檢查,試風(fēng)完畢,開廢氣閥排風(fēng),關(guān)閉廢氣閥,轉(zhuǎn)為正常。

11.2.7、試風(fēng)時,采用本爐風(fēng)機試壓,開風(fēng)試驗,在試風(fēng)中如有跑風(fēng)、漏風(fēng)處記下來,修好后再試。

11.3試煤氣操作:

11.3.1、煤氣管道安裝完畢后,向有關(guān)單位聯(lián)系試煤氣操作。

11.3.2、試氣前將各閥、截門、爆發(fā)口等關(guān)閉好,打開放散閥(全部)。

11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開,然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足,同時冒出大量蒸汽后關(guān)閉放散閥。

11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道,如有跑氣、漏氣處,記下來,修好再試。

12球式熱風(fēng)爐檢修:

12.1、在燒爐時當(dāng)拱頂溫度不易提高或煤氣質(zhì)量差,熱風(fēng)爐阻損(冷熱風(fēng)壓差)大于6kpa時,則應(yīng)檢查原因或停爐換爐。

12.2、檢修步驟:

12.2.1停爐后,打開卸球孔,將球全部卸出。

12.2.2緩慢冷卻熱風(fēng)爐,使拱頂溫度降至180oc以下時,打開爐頂人孔。

12.2.3爐內(nèi)溫度降到30-40oc時,方可進入爐內(nèi)操作,發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風(fēng)或有較大裂縫時應(yīng)予修補。

12.2.4卸出的球應(yīng)進行篩選,除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補充不足部分,直至規(guī)定的球床高度,卸球時由于孔位較高,應(yīng)特別注意保護球的支柱,不得向卸出的球上打水降溫。

12.2.5裝球時不得由上部直接將球倒入爐內(nèi)以防球碰撞破碎。

12.2.6球裝入爐內(nèi)其破損率不得大于總裝球量的3%。

13烘爐操作:

13.1、烘爐準(zhǔn)備工作。

13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法,一座熱風(fēng)爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲(采用煤氣烘爐時不用煤)。

13.3、用煤烘爐時事先在熱風(fēng)爐上部人孔砌爐灶(每座一個)。

13.4、烘爐前將爐內(nèi)雜物清理干凈。

13.5、烘爐前將中、下人孔砌好,上好(爐頂閥蓋和上部人孔除外)。

13.6、烘爐前將使用工具準(zhǔn)備好。

13.7、烘爐前將煙道內(nèi)雜物清理干凈,并把人孔蓋好。

13.8、烘爐前,將煙道和爐頂臨時熱電偶和所有儀表接好。

13.9、熱風(fēng)爐烘爐操作:

13.9.1:要求

a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風(fēng)爐烘爐同時進行駛,焙燒及烘爐要嚴格按曲線進行,用不同顏色標(biāo)明各爐的實際溫度曲線,每小時記錄一次。

b、陶瓷燃燒器的測溫以爐頂熱電偶為準(zhǔn)(臨時偶0-1200oc)。

c、100℃以下用木柴烘烤,超過100℃燒煤和煤氣。

d、烘爐時不得滅火。嚴禁時烘時停。

13.9.2:烘爐進度嚴格按烘爐曲線進行。

按八天掌握舉例如下:

第一個班內(nèi)升溫到100oc

第二個班內(nèi)升溫到150oc

第三個班至第五個班要穩(wěn)定在150oc

第六個班直第八個班升溫到300oc

第九個班第十一個班穩(wěn)定在300oc

第十二個班至第十七個班升溫到600oc

第十八個班至二十個班穩(wěn)定在600oc

以上加燒至拱頂溫度上限。

13.9.3注意:

a、烘爐時,溫度波動不得超過±40oc。

b、爐子烘干后,上好悶蓋,裝好熱電偶。

c、做好送風(fēng)前的一切準(zhǔn)備工作。

14涼爐操作:

14.1、準(zhǔn)備工作:

14.1.1、涼爐前準(zhǔn)備好工具、用具、用料。

14.1.2、準(zhǔn)備好電扇等。

14.2、注意事項:

14.2.1、在涼爐期間除調(diào)節(jié)降溫閥門外,其余閥門嚴禁開關(guān)。

14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測溫準(zhǔn)確。

14.3、涼爐時溫度控制:

14.3.1、涼爐時,首先將要涼的爐號通風(fēng)時間延長,盡量降低爐頂溫度,然后再當(dāng)混風(fēng)爐使用,當(dāng)爐頂溫度降到200℃左右時,立即停止,然后采用自然涼爐。

14.3.2、關(guān)閉冷風(fēng)閥,關(guān)閉熱風(fēng)閥,開廢氣閥,將煙道閥開1/3,關(guān)閉廢氣閥,自然涼爐。

14.3.3、將爐頂人孔拆開,再將砌磚拆掉一塊,然后每隔四小時,拆一塊磚。

14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調(diào)節(jié)達到進入的要求為止。

第3篇 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

一、轉(zhuǎn)爐區(qū)域工藝流程

二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)

1、轉(zhuǎn)爐本體

轉(zhuǎn)爐本體主要工藝參數(shù)

序號參數(shù)名稱符號1#爐

設(shè)計值

2#、3#爐設(shè)計值備注
1公稱容量(t)t150150
2平均出鋼量t150160(t)
3新爐容積(m3)v141150.3(v)
4爐容比(m3/t)v/t0.940.94(v/t)
5爐殼內(nèi)高mm93659565(h)
6爐殼內(nèi)徑mm68106910(d)
7爐殼內(nèi)高/爐殼內(nèi)徑1.381.38(h/d)
8爐膛內(nèi)容積m3283302(v殼)
9爐膛內(nèi)高mm82658535(h)
10爐膛內(nèi)徑mm49105278(d)
11爐膛內(nèi)高/爐膛內(nèi)徑1.681.62(h/d)
12熔池直徑mm49105278(d池)
13熔池深度mm13471500(h池)
14熔池直徑/熔池深度3.653.52(d池/h池)
15出鋼口角度°(度)00
16出鋼口直徑mm160160
17爐口直徑mm30003000(d口)
18爐口直徑/爐膛內(nèi)徑0.610.57(d口/ d)
19耳軸中心至爐底的距離mm49004790
20爐帽傾角°(度)6161
21爐帽錐段mm600800
22爐身段mm850816
23爐底mm10001030
2、傾動系統(tǒng)

轉(zhuǎn)爐傾動操作共有三個操作點:兌鐵操作臺,爐前搖爐室,爐后搖爐室。

表2:轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

序號參數(shù)名稱符號設(shè)計值備注
1最大靜態(tài)力矩(t·m)m正常335
2快速傾動速度(r/min)0.1~1.35r/min

(無級調(diào)速)

3傾動角度范圍(°)±360°

3、氧槍系統(tǒng)

表3:氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

序號參數(shù)名稱符號設(shè)計值備注
1槍身外徑(mm)φ299
2氧槍長度(mm)l18150
3噴咀類型5(6)孔拉瓦爾
4設(shè)計最大氧流量(m3/min)690
5烘爐氧流量(m3/min)160
6氧槍升降速度(m/min )4~40慢速~快速
7氧槍冷卻水流量(m3/h)q230
8氧槍冷卻水壓力(mpa)1.0~1.2
9氧槍提升負荷(t)~14.5
表4:氧槍噴頭主要工藝參數(shù)

五孔拉瓦爾槍

序號參數(shù)名稱符號設(shè)計值備注
1噴孔個數(shù)5
2喉口直徑(mm)φ喉39.38
3噴孔出口直徑(mm)φ出口51.18
4擴張角(°)14
5馬赫數(shù)2.00
六孔拉瓦爾槍

序號參數(shù)名稱符號設(shè)計值備注
1噴孔個數(shù)6
2喉口直徑(mm)φ喉37.8/34.2大孔/小孔
3噴孔出口直徑(mm)φ出口49.1/44.4大孔/小孔
4擴張角(°)12/16大孔/小孔
5馬赫數(shù)2.00

4、底吹系統(tǒng)

序號參數(shù)名稱符號設(shè)計值備注
1透氣磚類型雙環(huán)縫
2透氣磚塊數(shù)8
3底吹氣體種類n2/ar
4底吹供氣壓力(mpa)p總n2/ar:1.4/2.0總管

表5:底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

三、主要原材料技術(shù)條件:

3.1主原料

csimnps
4.0-4.30.4-0.60.2-0.4<0.12<0.07

3.1.1鐵水

3.1.2生鐵塊

化學(xué)成分同鐵水

3.1.3廢鋼

3.1.3.1尺寸重量要求:長≤2000mm,單重≤1500kg.

3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%,硫、磷含量≤0.05%,殘余元素執(zhí)行國標(biāo)gb 4223-2004。

3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內(nèi)不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。

3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。

3.1.3.5其它執(zhí)行g(shù)b 4223-2004

3.2散狀原料

3.2.1活性石灰

活性石灰表1

mgo%cao%sio2%s%p%灼減
<5≥90≤2≤0.03≤0.02≤4

過燒和欠燒率:≤10%;活性度:≥350ml/(4n-hcl,40±1℃,10min)

粒度:10-50mm;水分:≤1%

3.2.2輕燒白云石

mgo%cao%sio2%s%p%水分%
≥29.0≥52≤6.0≤0.045≤0.14≤1.0

輕燒白云石表2

mgo%cao%sio2%s%p%水分%
≥29.0≥52≤6.0≤0.045≤0.14≤1.0

co2: <12%、粒度10-30mm

3.2.3螢石

螢石表3

caf%sio2%s%p%水分%
≥75.0≤19.0≤0.15≤0.06≤2.0

2.3鐵合金

鐵合金表4

名稱代表牌號化學(xué)成分%備注
csimnpscr
硅錳femn64si18≤1.817.0-

20.0

60.0-

67.0

≤0.01≤0.02gb/t4008-2008
硅鐵fesi75-c≤0.272.0-

80.0

≤0.5≤0.04≤0.04≤0.05gb2272-87
粒度要求:10-50mm

第4篇 鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.原料要求:

1.1 鐵水條件

鐵水溫度:t≥1300℃、[s]≤0.150%

處理鐵水量:與轉(zhuǎn)爐鐵水裝入量相符

1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑

(因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點,配方都有不一樣。這要在實際中來總結(jié)。)

1.3 脫硫劑加入量范圍

處理前鐵水s含量目標(biāo)s脫硫劑加入量(kg/t鐵)
≤40≤204~4.5
≤105~5.5
41~50≤204.0~5.0
≤105.0~6.5
51~60≤205.0~6.5
≤106.0~8.0
61~70≤206.0~8.0
≤107.5~9.0
71~80≤207.5~9.0
≤109.0~10.5
81~90≤209.0~10.5
≤1010.0~12.5
91~100≤2010.5~11.5
≤1012.0~13.5
101~110≤2011.5~12.5
≤1012.5~13.5
>;110≤2012.0~14.0
≤1013.5~14.5
注:(1)視脫硫劑理化指標(biāo),可將前[s]減少或提高0.010%。

(2)前[s]≤0.045%時,可將前[s]提高0.004~0.005%。

(3)根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少,脫硫劑加入量可適當(dāng)調(diào)整。

2.扒渣作業(yè):

2.1 將鐵水罐在扒渣位準(zhǔn)確停位(以行程開關(guān)控制停位精度)。

2.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法,確認各信號是否正常及各分功能緊停開關(guān)位置。(一般都手動操作)。

2.3 確認扒渣壓力正常,小車前進端極限在零位,后退端極限在十位上。

2.4 調(diào)整大臂高度,試扒后再調(diào)整適宜高度。(見扒渣機操作說明)

2.5 當(dāng)罐內(nèi)渣塊≥600kg(目測)時,原則上不能強行扒渣。

2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5(目測),無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4(目測)。

3.攪拌作業(yè):

3.1 確認畫面信號是否正常,確認鐵水罐中心線對準(zhǔn)攪拌器中心線,正負誤差≤50mm(以行程開關(guān)控制停位精度)。

3.2 測鐵水液面的準(zhǔn)確高度,(解:攪拌頭插入深度:鐵水的中上部1/2--1/3,要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定),攪拌時間8~12分鐘(異常情況調(diào)整攪拌時間時,必須在備注欄注明),轉(zhuǎn)速75~110轉(zhuǎn)/分。

3.3 在正常鐵水液面方可操作,選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法,但自動時各對應(yīng)功能應(yīng)選擇自動狀態(tài)。

3.4 加入脫硫劑時轉(zhuǎn)速值應(yīng)比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低~15轉(zhuǎn),距投料剩余(80~100)kg時均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。(加脫硫劑的時間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好)

3.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實施必要的均勻減速,但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分,攪拌結(jié)束時,將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

3.6 每處理完一罐,要對攪拌頭進行檢查確認,出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼,凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

3.7 處理后硫未達目標(biāo)值,在鐵水后溫≥1250℃,經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。

4.鐵水罐車走行操作:

4.1 確認信號顯示正常,確認方向。

4.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

4.3 操作時先點動,再聯(lián)動,運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

4.4 點動微調(diào)定位,嚴防超位碰撞。

5.測溫取樣操作:

5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

5.2 每罐鐵水前樣應(yīng)保證2個合格樣,后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣,必要時保留后樣備查。

5.3 測溫前應(yīng)檢查槍線、插頭是否完好,安裝熱電偶時應(yīng)倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后,選擇較中部鐵水,盡量加大槍與鐵水液面夾角,插入深度在250~300mm(目測)之間,溫度顯示穩(wěn)定后提起,否則進行二次測溫。

6.熱修補操作:

6.1 揉活打好修補料,除去攪拌器殘渣。

6.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀,大面積較深度修補應(yīng)分兩次進行,先補一層,烘干后,再行二次修補。

6.3 葉片底部修補應(yīng)采用托補法進行。

6.4 修補完后攪拌器應(yīng)無明顯凸起,無異裂狀況。

第5篇 (工藝技術(shù)交流)空壓機操作規(guī)程

一、操作前的準(zhǔn)備

1、應(yīng)保持電動機附近環(huán)境的清潔和干燥,防止電動機受潮或吸入粉塵。

2、柴油發(fā)動機應(yīng)保持機身清潔無滲漏現(xiàn)象,并檢查油、水有無缺少。

3、檢查各運轉(zhuǎn)部位有無工具和雜物,并清掃干凈。

4、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。

5、各連接部位應(yīng)無松動現(xiàn)象。

6、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

7、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應(yīng)做好防毒、防火措施,要遠離明火。

8、發(fā)動機起動后應(yīng)在中速下升溫,且不得在空氣不良處暖機。

9、檢查柴油發(fā)動機各部是否正常,各附件連接是否可靠,并排除不正?,F(xiàn)象。

10、檢查電起動系統(tǒng)電路接線是否正常,蓄電池是否充足。

11、檢查油底殼油是否缺少,散熱器是否缺水,加滿冷卻水及潤滑油。

12、檢查壓氣管路各閥門開閉是否靈活,并處于開機前的位置。

13、起動設(shè)備動作靈活,操作把手應(yīng)置于零位,油斷路器在斷開位置。

14、盤車數(shù)轉(zhuǎn),應(yīng)無刮磨或阻卡現(xiàn)象。

15、調(diào)節(jié)卸荷器(關(guān)閉梅花手輪),使空壓機處于無負荷狀態(tài)。

16、氣泵每次開車啟動前,檢查油位,若低于油標(biāo)下限,要加油。

17、對于氣調(diào)壓縮機,若儲氣筒內(nèi)有氣,應(yīng)預(yù)先放出,使電機空載起動。

二、操作程序

1、檢查各運轉(zhuǎn)部位有無工具和雜物,并清掃干凈。

2、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。各連接部位應(yīng)無松動現(xiàn)象。

3、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

4、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應(yīng)做好防毒、防火措施,要遠離明火。

5、發(fā)動機起動后應(yīng)在中速下升溫,且不得在通風(fēng)不良處暖機。

6、操作起動馬達時,時間不應(yīng)超過10分鐘,再次起動時應(yīng)在2分鐘以后,起動次數(shù)超過三次仍不能起動發(fā)動機時,應(yīng)進行檢查,排除故障后再起動。

7、按起動按鈕,使發(fā)動機處于中速運轉(zhuǎn)狀態(tài),觀察機油壓力是否達到正常要求。

8、起動后還應(yīng)觀察各儀表指示值,檢查發(fā)動機運轉(zhuǎn)情況,待水溫升70℃時,方可帶動空壓機。

9、合上配電屏上的電源閘刀,按起動按鈕(或起動手柄),起動電動機,使空壓機投入運轉(zhuǎn)。

10、空負荷運轉(zhuǎn)2~3分鐘后,如無異常情況,打開減荷閥上的梅花手柄,使空壓機帶負荷運行。

11、啟動前,必須順時針擰動減荷閥上的梅花手輪,使吸氣口關(guān)閉,目的在于使空壓機作空負荷啟動。

12、注意一、二級氣壓表的讀數(shù)應(yīng)在正常范圍??辙D(zhuǎn)正常后,即可帶負荷正式投入運行。

第6篇 槽下卷揚崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1 倉儲及篩分管理規(guī)定:

1.1 交接班及班中應(yīng)經(jīng)常檢查高架料倉各倉料位情況,料倉料位基準(zhǔn):為發(fā)揮料倉的中和作用,通常料倉料位應(yīng)保持在每個倉有效容積的70%以上。

1.2 檢查各倉是否混料,是否有雜物,如發(fā)現(xiàn)混料應(yīng)及時向高爐值班室報告,發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應(yīng)通知高架并配合處理,杜絕卡倉或拉壞皮帶等槽下設(shè)備。

1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理:

1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見由廠部決定。

1.3.2 爐料含粉的管理:

一般情況入爐含粉指標(biāo)控制為:

燒結(jié)礦<5mm,<5%

焦炭<25mm,<7%

料門開度正常情況下要求:

燒結(jié)礦:130~150mm

球團礦:120~130mm

塊礦: 120~130mm

交接班及班中應(yīng)及時清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內(nèi),出現(xiàn)篩網(wǎng)破時及時通知檢修人員進行修補或更換。

2. 設(shè)備檢修及管理規(guī)定:

2.1 設(shè)備定修或檢修完畢后,操作室操作工應(yīng)在檢修人員撤下檢修

牌后方可通知電工送電,將操作轉(zhuǎn)換開關(guān)打到機旁操作位置,并通知崗位人員機旁試車。

2.2 啟車前,要認真檢查所管轄區(qū)域設(shè)備是否正常,即將運行的

設(shè)備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設(shè)備正常運行的情況,

確認無誤后方可啟車。

2.3 運行的設(shè)備出現(xiàn)故障應(yīng)緊急停機,并向高爐工長及時匯報所

停設(shè)備及恢復(fù)故障設(shè)備所需大致時間,及時排除故障后啟機并

通知高爐工長。

3. 崗位操作:

3.1 根據(jù)值班室要求,在計算機上作如下設(shè)定:

3.1.1 按料單要求,設(shè)定好倉位重量,選好布料順序;

3.1.2 按要求設(shè)定好α角角度,裝料程序及礦、焦γ角角度;

3.1.3 設(shè)定好兩料線要求深度。

3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作,特殊情況可單尺工作。

3.3 探尺工作制度為連測、點測兩種,頂溫>250℃時禁止浮尺連測

3.3.1 基本工作制度為連測:自動連續(xù)探測料面,探尺自動隨料面下降,到達規(guī)定料線,提升探尺;

3.3.2 輔助工作制度為點測:當(dāng)事故低料面或爐頂溫度高時,為防止探頭損壞,采取自動點測料面,定時放下探尺至料面后立即提升,如此反復(fù)進行,直到料線恢復(fù)正常。

3.4 每班必須校對α角,檢查α角的準(zhǔn)確情況,檢修時校對探尺零位,并打開氣密箱校對α角。

3.5 正常時不準(zhǔn)上下密同時打開,嚴禁兩下密同時打開。

3.6 正常爐頂溫度應(yīng)<250℃,超過時應(yīng)及時通知工長打水降溫,探尺由連測改為點測。

3.7 休風(fēng)爐頂氣體置換嚴格執(zhí)行置換順序和要求。

3.8 在處理喉管卡料、裝料過程中及料罐有料下密關(guān)閉的情況下,嚴禁活動料流閥。

3.9 在均壓不到位時,嚴禁強行開啟下密封閥。

3.10 因停電造成緊急休風(fēng)時,應(yīng)首先將下密封閥關(guān)閉(操作電源沒有的情況下,可上爐頂捅閥操作)。

4 無鐘爐頂裝置的故障處理:

4.1 布料溜槽α角不轉(zhuǎn),應(yīng)立即檢查處理,并采用手動盤車盡可能的拉開差角,但α角不轉(zhuǎn)不得拖延一個班(8小時),否則應(yīng)休風(fēng)處理。

4.2 布料溜槽β角不轉(zhuǎn),應(yīng)立即檢查處理,并采用手動盤車不定位放料,但β角不轉(zhuǎn)上料不得超過3批,否則應(yīng)休風(fēng)處理。

4.3 喉管卡料,料罐蓬料的處理:

4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關(guān)閉,打開二均,料流閥打在開的位置,來回活動下密,必要時上爐頂捅閥。

4.3.2 可采用打開均放、開一均、二均反吹,也可短暫上下密同時打開反吹,以疏松罐內(nèi)爐料。

4.3.3 可與工長聯(lián)系,切煤氣,改常壓處理。

4.3.4 如以上三條均不見效,等鐵后休風(fēng)點火后打開三角人孔,人工捅料。

4.4 一均、二均、下密封閥不嚴的判斷:

將料罐所有閥關(guān)閉,看罐壓顯示:

a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5~10kpa,說明一均閥不嚴;

b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢,說明二均不嚴;

c. 如罐壓顯示與頂壓相似無上升趨勢,說明下密封閥不嚴。

4.5 探尺動作正常,但顯示不準(zhǔn)時料面深度的計算:

4.5.1 將探尺放在料面后提尺計時,到達停尺零點停止計時(以旋轉(zhuǎn)溜槽垂直位置下部末端為探尺零點),根據(jù)提尺時間來計算料面深度。

4.5.2 計算公式為:料面深度=提尺時間(s)×提尺速度(0.8m/s)

4.6 傾動回轉(zhuǎn)電機電流升高的檢查處理:

4.6.1 行星減速機、氣密箱內(nèi)潤滑:應(yīng)檢查稀油泵是否開啟,油泵是否工作正常,是否有回油,干油泵是否正常,各打油點是否見油。

4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好,造成金屬膨脹,旋轉(zhuǎn)間隙小、增大了摩擦力,加重了負荷。

應(yīng)及時打水降溫,加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量,加大干油潤滑強度,

4.6.3 及時校對探尺零位,防止料線零點移動錯位,造成料面過高,使溜槽與料面摩擦卡阻。

4.6.4 請有關(guān)人員對電機或控制系統(tǒng)本身進行測試調(diào)整。

4.7 料罐均不上壓的處理:

4.7.1 及時與加壓站聯(lián)系,檢查加壓機流量、壓力是否正常。

4.7.2 檢查上密、均放是否關(guān)不到位或膠圈損壞,及時請維修人員處理。

4.7.3 冬季均壓管路會出現(xiàn)結(jié)冰堵塞現(xiàn)象及時上爐頂進行化凍工作。

5. 技術(shù)規(guī)范:

5.1 料線零位:

我廠指定的料線零點為爐喉鋼磚內(nèi)側(cè)上沿拐點。

5.2 布料方式:環(huán)形布料(單環(huán)、多環(huán)),定點布料,其中定點布料為手動。

5.3 均壓介質(zhì):一均使用半凈煤氣,二均使用氮氣。

5.4 布料溜槽回轉(zhuǎn)速度8轉(zhuǎn)/分(最大轉(zhuǎn)速8.82轉(zhuǎn)/分),傾動速度0.03~0.3轉(zhuǎn)/分。正常工作角度5~40?,最大角度0~50?。

5.5 各閥傳動方式為液壓傳動,料流控制分為普通閥和比例閥兩種。

5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.

5.7 放散打開后罐壓<9.8kpa方可開啟上密封閥。

5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開啟下密封閥。

5.9 氣密箱內(nèi)冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。

5.10 氣密箱保護采用加壓凈煤氣冷卻,正常溫度因控制在<55℃,超過70℃時應(yīng)加大煤氣流量及采取其它補救措施。

5.11 探尺最大測量深度為5m。

6 計算機操作注意事項:

6.1 按程序和設(shè)定要求,畫面確認無誤后進行設(shè)定,嚴禁在無關(guān)畫面上操作。

6.2 設(shè)定參數(shù)時要準(zhǔn)確。逐項設(shè)定,逐項請求,待請求復(fù)位后再進行下一步設(shè)定。

6.3 手、自動切換時,要把握好準(zhǔn)確時機,不得隨意切換。

6.4 操作計算機按鍵時要輕,不得用其它硬物接觸按鍵,以免損壞鍵盤影響操作。

第7篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.工藝流程

鐵水包進站

氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

測溫取樣→化驗分析

扒脫硫渣→渣盤

鐵水包出站

2.原材料技術(shù)條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm,針狀粒含量<5%

燃點:1000℃、15秒

2.2壓縮氮氣

純度≥99.9%。

壓力:1.0-1.2mpa

露點:-40℃。

含水量:≯0.15g/nm3

3.基本技術(shù)條件

3.1脫硫前鐵水溫度:1250-1400℃

3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量:130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學(xué)成分組成:

c:3.8-4.4%,si:0.3-0.7%,mn:0.3-0.5%,p:0.06-0.10%

3.4脫硫前包內(nèi)渣化學(xué)成分組成:

cao:34-40%,sio2:34-37%,mgo:6-10%,s:約1%,feo:約1%

3.5脫硫前包內(nèi)渣量:≤2%,渣層厚度>150mm時須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高:>3.7m

3.6.2熔池深度:>3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度:540mm(裝155t時)

3.6.4鐵水包內(nèi)徑:>2.9m

3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù):平均兌鐵水量155t/爐,出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%,頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車移動條件

⑴脫硫噴槍在高位,鐵水包車方可移動

⑵鐵水包在垂直位,方可通過主控臺操作移動鐵水包車

4.2噴槍架移動條件

兩噴槍在高位,橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常,噴槍架方準(zhǔn)移動

4.3噴槍上下移動條件

⑴噴槍對準(zhǔn)噴槍孔

⑵把持器打開

⑶扒渣機在原始位

⑷鐵水包在垂直位,方可通過主控臺控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h,噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa,噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制,轉(zhuǎn)子給料器才能供電

4.6噴吹過程中,當(dāng)噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時,噴槍自動報警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg,噴吹系統(tǒng)不具備預(yù)啟動條件

4.8在噴吹過程中,設(shè)置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時,噴槍自動提槍

4.9當(dāng)供氮管路中壓力低于0.60mpa時,噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開,噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計量系統(tǒng)故障,上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位,把持器自動關(guān)閉;發(fā)出提槍指令,把持器自動打開

4.13扒渣機操作條件

⑴鐵水包在豎直位置,扒渣機不能扒渣

⑵噴槍不在高位,扒渣機不能工作

⑶渣罐車不在扒渣位,扒渣機不能工作

5.顆粒鎂的驗收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月

5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應(yīng)由專人按如下標(biāo)準(zhǔn)驗收

5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全,并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋,以確保完好無損并且袋中無水分

5.2.3一旦料袋打開,脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進行化學(xué)分析和物理指標(biāo)檢驗(化學(xué)檢驗:含鎂量;物理指標(biāo):粒度)

5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損,則應(yīng)將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對廢棄的顆粒鎂應(yīng)系統(tǒng)的排除(扔入鐵水包)。禁止將顆粒鎂排入下水管道,以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準(zhǔn)備

6.1.1打開漏斗盤。

6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無雜物,如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認漏斗下手動門已打開。

6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關(guān)閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺發(fā)送上料指令,現(xiàn)場控制臺通電,將現(xiàn)場控制臺改為手動。

6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方,料袋下降時,戳穿袋底,再提升料袋到料篩上方(不超過50mm)將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用,顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。

5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況,裝料量不超過上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后,先關(guān)閉上料閥,再關(guān)閉除塵閥,蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關(guān)選為自動。

6.3裝料罐上料過程注意事項。

6.3.1確認料袋下面和側(cè)面沒有雜物,以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多,以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。

7.1.2按輸入的設(shè)定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉(zhuǎn)裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關(guān)閉。

7.2.2現(xiàn)場控制臺開關(guān)轉(zhuǎn)為自動,主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設(shè)備和自動化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng),信號通訊,聯(lián)鎖機構(gòu)處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力:0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力:0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常,具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關(guān)閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關(guān)閉。

7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關(guān)閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉(zhuǎn)裝操作

7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂,轉(zhuǎn)裝閥打開。

7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機,在顯示屏上選擇“自動送料”,顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量(輸料閥前流量表顯示)為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉(zhuǎn)裝進行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開,釋放壓力,排出含塵氮氣。

7.4.2噴吹罐進料閥打開。

7.4.5關(guān)閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開出料閥,將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉(zhuǎn)裝完成順序

7.5.1關(guān)閉裝料罐出料閥,停止從裝料罐出料。

7.5.2關(guān)閉裝料罐加壓閥,停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開裝料罐減壓閥,排氣,降低壓力。

7.5.4當(dāng)裝料罐中壓力達到0.05mpa時,打開除塵閥。

7.5.5當(dāng)裝料罐中壓力達到0時,關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關(guān)閉后延時30-60秒,關(guān)閉輸料閥,停止輸料管道供氮。

7.5.7關(guān)閉噴吹罐進料閥

7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時,關(guān)閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時,控制臺上有報警信號顯示,此時應(yīng)及時將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件:系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢,關(guān)閉振料器、排灰器,關(guān)閉除塵器下手動閘板,將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認

8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa,通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重>50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。

8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機未接通。

8.1.12無設(shè)備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準(zhǔn)備

8.2.1鐵水準(zhǔn)備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量(包括重包重量、空包重量)。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站,座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門,開鐵水包車到脫硫位,降防濺罩,關(guān)閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”,確認測溫槍對準(zhǔn)噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式:“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度,停留3-5秒測出溫度,提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭,拿出試樣,并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室,記錄好化驗分析結(jié)果。

8.2.3打開二次除塵閥,接通氣體凈化系統(tǒng),此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”,使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量:將鐵水目標(biāo)硫,初始硫,鐵水溫度,鐵水量,顆粒鎂吸收率(95%)輸入計算機后,按計算機指令,此時計算機自動計算所需顆粒鎂量,并將結(jié)果自動設(shè)置到自動控制系統(tǒng)中去。

注:自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量,并按下式折成顆粒鎂實際耗量(kg):實際耗量=(顆粒鎂單耗×鐵水量)÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后,可選擇工作方式:“自動”或“手動”。選手動時應(yīng)按程序逐步進行。選自動時,則通過設(shè)置,控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后,才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”,打開報警信號“處理過程中”,在脫硫主畫面上,按“開始”命令,則脫硫按設(shè)定的程序自動進行。具體如下:

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準(zhǔn)備工作和噴槍進入鐵水期間,通過打開和關(guān)閉加壓閥,使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”,打開噴料閥。

8.3.4當(dāng)噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后,打開輸料閥向混合器供氣,打開出料閥預(yù)備向噴槍中供鎂,通過調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h,此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成,延時3-5秒,打開氮封閥和包蓋供氮閥,吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預(yù)先輸入的命令執(zhí)行后,噴槍插入到鐵水中到達最低位置,用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后,加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉,開啟旋轉(zhuǎn)供料器電機,以4kg/min的速度向噴槍供鎂,通過控制調(diào)節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉(zhuǎn)速度,使之達到程序規(guī)定的供鎂量(應(yīng)調(diào)節(jié)校準(zhǔn))

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程,噴濺較嚴重時,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量。當(dāng)噴濺過程平緩后,再調(diào)節(jié)到一個理論供鎂量,并相應(yīng)調(diào)節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動,則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后,才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當(dāng)供鎂量距設(shè)定值2-3kg時,轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置減速,將供鎂速度降低到4kg/min。同時調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當(dāng)供鎂量距設(shè)定值0.1kg時,轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令,夾頭打開。輸入提槍指令,提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥,將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。

8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時,關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng),卸壓,當(dāng)噴吹罐中的壓力降至零時馬上關(guān)閉除塵閥,噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺,主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室,記錄化驗室通報的分析結(jié)果。

8.3.16如鐵水含硫量未達到目標(biāo)要求,應(yīng)重新進行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機,并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位,按“扒渣”按鈕,把鐵水包車控制權(quán)交

給扒渣機控制臺進行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后,將控制方式切換為現(xiàn)場模式,接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度,移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標(biāo)硫的要求按下表確定扒渣量。

目標(biāo)硫≤0.020%≤0.010%≤0.005%
扒渣量60-70%70-80%95-100%

9.4扒渣結(jié)束后,將鐵水包搖直,扒渣機開回原始位,將鐵水包控制權(quán)切換到主控室,并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥,使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后,需要時關(guān)閉水冷截門。

10.處理時間

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.工藝要求和設(shè)備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能:關(guān)閉閥件后,中斷供氣,罐中壓力(0.4mpa)保證1分鐘內(nèi)不下降。

11.2噴槍位置:每周至少檢查一次噴槍位置,保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度:每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管(2m長度)和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕(30-40℃,氮氣中含水≯0.15g/nm3)。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設(shè)備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件,限位開關(guān)和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖,工業(yè)電視,自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來,處理方法:

13.1.1繼續(xù)供氮,流量120-160nm3/h。

13.1.2選機旁控制箱,打開把持器,手動提槍提到“鐵水上面”位置,關(guān)閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關(guān)維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時,強制打開把持器,聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定,關(guān)閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后,檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水,處理方法:

13.2.1立即提槍,并關(guān)閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位,打開脫硫站大門,將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉(zhuǎn)裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常,處理方法:

發(fā)生下述異常情況,在顯示畫面上按“stop”,停止轉(zhuǎn)裝:

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中,密封故障,實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“stop”后,出料閥自動關(guān)閉,裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動,除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置,應(yīng)按下列順序手動關(guān)閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關(guān)減壓閥,使裝料罐中的壓力降到0.05mpa,再打開除塵閥。

13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常,應(yīng)立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴重,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量,保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露,此時應(yīng)按順序關(guān)閉所有閥門,并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下:

13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關(guān)進料閥,直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時,才可打開進料閥。

13.6.3關(guān)閉進料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包,不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時,應(yīng)盛袋包裝,每包<5kg。扔入鐵水包時應(yīng)分散,每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時,二次除塵閥必須打開。

14.安全防護措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃,在輸送顆粒鎂時,應(yīng)避免帶進火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學(xué)活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應(yīng)存放在干燥、涼爽、通風(fēng)處,禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應(yīng)該用白云石粉或石棉氈撲滅,嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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第8篇 混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

1. 停修爐前的準(zhǔn)備工作

1.1 停爐前的60天,由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機動科、技術(shù)科召開修爐會。特殊情況,由生產(chǎn)副廠長主持會議。

1.2 修爐會決定修爐類型后,耐材計劃由技術(shù)科提交到公司經(jīng)營部門,提交時間不遲于修爐會后的48小時,并將計劃留技術(shù)科一份備案。

1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計劃組織進廠,第一批耐材到達現(xiàn)場的時間不遲于停火后72小時。

1.4 修爐的內(nèi)襯更換,分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。

2.新爐驗收制度

2.1 耐材砌筑驗收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認,生產(chǎn)科、技術(shù)科確認。

3. 烘爐

3.1分大修烘爐和中小修烘爐。

3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時,須進行蒸汽保護。

3.1.2大修后點火

大修后的混鐵爐比較濕,必須將油棉紗纏在烘爐管上,先點燃油棉紗后,再供煤氣,前期保持微火烘爐,不得熄火,如遇熄火,先關(guān)掉煤氣,待爐內(nèi)無煤氣后,再重新點火。

3.1.3 中小修點火

用煤氧槍或天然氣引火,直接用煤氣烘爐。

3.2烘爐前的準(zhǔn)備工作

3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。

3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。

3.2.3安裝好烘爐管道,檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。

3.2.4全面檢查傾動系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設(shè)備。

3.2.5檢查測溫、流量等計量儀器、儀表是否正常

3.3混鐵爐烘爐制度

3.3.1點火后,烘爐人員必須按烘爐制度進行烘爐,煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進行調(diào)整,每小時作一次記錄。(烘爐制度見下表)

溫度范圍 ℃ 升溫速度

℃/小時 烘烤時間(小時) 備注

0~150 5 24

150 60 保溫

150~300 5 30

300 60 保溫

300~600 10 30

600 60 保溫

600~800 10 20

800 36 保溫

800~1000 20 10

1000 12 保溫

1000~1200 20 10

1200 10 保溫

總計耗時 362

4.鐵水驗收

4.1鐵水到廠后,混鐵爐工應(yīng)立即報告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時間,并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號和罐號對應(yīng)的鐵水質(zhì)量進行登記,若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報罐號與實際不符時,則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。

4.2對到廠的鐵水均應(yīng)取樣送理化室分析。

5.開新爐制度

5.1空負荷試車時,應(yīng)認真觀察爐況,若無異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側(cè)門變形等)方可進鐵。

5.2開新爐應(yīng)注意觀察爐況,24小時后(至少進出鐵水24罐以上),爐襯無異常情況時,可按正常工序操作

5.3兌鐵水和出鐵水

5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時間充足后,報告車間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。

5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進行全面檢查,檢查各設(shè)備及電器是否正常,確認無誤后方可試車,試車(2~3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進行(試車時轉(zhuǎn)動要緩慢)試車無異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時將混鐵爐置于零位置。

5.3.3鐵水進廠后,應(yīng)立即兌入爐內(nèi),且盡量減少帶渣量。

5.3.4 對鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800~1000kg石灰,以減輕鐵水對爐底的沖擊。

5.3.5 兌入新爐的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上(且兌鐵水時注意緩慢傾倒,盡量少帶渣).第一次兌鐵100噸左右,每隔10分鐘搖爐2次,使熔池內(nèi)各處溫度均勻,傾斜度不大于20°。2小時后可繼續(xù)兌入鐵水200噸,每隔10分鐘搖爐2次,注意不能使鐵水溢出。2小時后,在確認設(shè)備各部位運轉(zhuǎn)正常,爐內(nèi)墻體無變化情況下,方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當(dāng)爐內(nèi)儲鐵量能滿足轉(zhuǎn)爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時,即可向轉(zhuǎn)爐供鐵水。

6.出鐵

6.1傾動爐子時,出鐵口下必須備有鐵水包,防止傾動失靈燒壞設(shè)備。

6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時間后,及時把鐵水開至出鐵位置,出鐵時,開始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過猛,鐵水稱量要準(zhǔn)確,波動量控制在±500kg,并作好相關(guān)記錄。

6.3鐵水出完后,把鐵水車開至起吊位置,并指揮起吊。

6.4出鐵時,若發(fā)生停電或失控時,應(yīng)立即拉掉電閘,打開氣動松閘氣閥 使?fàn)t體自動返回零位。

7.生產(chǎn)期間的熱工要求

7.1 爐頂溫度控制在1200~1300℃,不得超過1350℃。

7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400~1600nm3 /h,壓力4~8kpa。

7.3 主燒嘴的火焰長度必須超過2米,噴射于爐子中心線附近。

7.4 處理出鐵口結(jié)渣、側(cè)門積渣時, 可調(diào)節(jié)風(fēng)量,使?fàn)t內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關(guān)風(fēng)作業(yè)。

7.5 回爐鋼水嚴禁倒入混鐵爐。

8. 混鐵爐的熱修補

8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實施。

9. 混鐵爐超期服役

9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行,到期必須安排檢修,不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬噸/月,否則修爐順延。

9.2 特殊情況需超期使用時,須由生產(chǎn)科召集有關(guān)人員在出空鐵水檢查爐況后,再開會討論超役與否,將討論結(jié)果報生產(chǎn)副廠長作最終決定。

9.3 對已定必須超期使用的混鐵爐,除決定修、停爐時間外,由技術(shù)科會同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應(yīng)的防范應(yīng)急措施。

9.4 在超期使用期間,由生產(chǎn)科每周組織一次相關(guān)人員將鐵水出空對爐況進行詳細認真檢查后,做出使用要求。

10.常規(guī)生產(chǎn)

10.1正常生產(chǎn)期間,爐內(nèi)存鐵量應(yīng)保持不少于450噸,最大裝入量1100噸。

10.2定期對電子稱進行校對。

10.3對鐵水槽應(yīng)經(jīng)常清理,集滿殘渣、殘鋼后應(yīng)及時更換,出鐵嘴殘鐵亦應(yīng)經(jīng)常處理。

10.4混鐵爐長時間不出鐵時,應(yīng)定期搖爐。

10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴重時應(yīng)定期噴補。

11.輸氣和停氣

11.1開始向爐內(nèi)供氣時,混鐵爐需要用燒嘴供氣,如爐內(nèi)有火種,應(yīng)將燒嘴緩慢打開,著火后調(diào)整正常,然后配風(fēng)。

11.2停氣時,應(yīng)先關(guān)死各燒嘴開關(guān),再關(guān)閉總閥,然后將吹掃氮氣開關(guān)和排放開關(guān)打開,將煤氣排放到大氣中。

11.3任何時候,先開煤氣閥,后開空氣閥;關(guān)閉時,先關(guān)空氣閥后關(guān)煤氣閥。

11.4若煤氣壓力小于4kpa時,必須馬上關(guān)閉空氣,然后關(guān)閉煤氣,并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。

工藝技術(shù)操作規(guī)程8篇

有哪些工藝技術(shù)操作規(guī)程涵蓋了一系列具體的操作步驟和規(guī)定,旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和質(zhì)量穩(wěn)定。主要包括以下幾個方面:1.設(shè)備操作:詳細說明設(shè)備啟動、運行、停機及維護保
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