工藝技術操作規(guī)程8篇

有哪些

工藝技術操作規(guī)程涵蓋了一系列具體的操作步驟和規(guī)定，旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和質量穩(wěn)定。主要包括以下幾個方面：

1. 設備操作：詳細說明設備啟動、運行、停機及維護保養(yǎng)的程序。

2. 工藝流程：定義從原材料輸入到成品產(chǎn)出的每一步驟，包括參數(shù)設定、操作順序和時間控制。

3. 質量控制：設定質量檢驗點，規(guī)定檢驗方法和標準，確保產(chǎn)品質量符合規(guī)范。

4. 安全規(guī)定：明確安全操作規(guī)程，預防事故的發(fā)生，包括個人防護裝備的使用和應急處理措施。

5. 環(huán)保措施：規(guī)定廢棄物處理、排放控制和能源管理，以遵守環(huán)保法規(guī)。

6. 記錄管理：規(guī)定操作記錄的填寫、保存和審核，以便追蹤和改進。

目的和意義

工藝技術操作規(guī)程的存在有以下幾個關鍵目標：

1. 提升效率：通過標準化操作，減少錯誤和浪費，提高生產(chǎn)效率。

2. 確保質量：統(tǒng)一的操作標準能保證產(chǎn)品的質量和一致性，滿足客戶期望。

3. 保障安全：明確規(guī)定安全操作，防止工傷事故，保護員工的生命安全。

4. 保護環(huán)境：遵守環(huán)保規(guī)定，降低生產(chǎn)對環(huán)境的影響。

5. 支持持續(xù)改進：通過記錄和分析操作數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)潛在問題，推動工藝優(yōu)化。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過培訓并熟悉規(guī)程，未經(jīng)許可不得擅自更改操作步驟。

2. 在執(zhí)行規(guī)程時，應始終關注設備狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停止操作并報告。

3. 遵守質量控制點的規(guī)定，任何不合格產(chǎn)品不得流入下一道工序。

4. 安全第一，務必佩戴必要的個人防護裝備，遵守安全規(guī)程，不冒險作業(yè)。

5. 對環(huán)保措施要嚴格執(zhí)行，確保廢棄物得到妥善處理，避免非法排放。

6. 保持工作區(qū)域整潔，避免因雜亂導致的意外。

7. 記錄要真實、準確，不得篡改，以供追溯和分析。

工藝技術操作規(guī)程的執(zhí)行需要全體員工的配合與遵守，只有這樣，我們才能實現(xiàn)生產(chǎn)目標，為公司的持續(xù)發(fā)展打下堅實基礎。

工藝技術操作規(guī)程范文

第1篇 脫硫崗位工藝技術操作規(guī)程

（一）操作規(guī)程：

1 通則：

嚴格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。

2 正常操作

2.1泵工單元

2.1.1單元職責

2.1.1.1根據(jù)工藝指標要求，負責煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調節(jié)，使之符合工藝技術指標的規(guī)定。

2.1.1.2負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生，參與循環(huán)泵等設備檢修后的試車驗收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.1.1.3負責調節(jié)入脫硫塔煤氣溫度，使之符合脫硫溫度要求。

2.1.1.4及時補充催化劑，使脫硫液組分達到脫硫工藝的要求。

2.1.1.4負責開停及正常運行。

2.1.2日常操作

2.1.2.1每小時檢查項目

1）泵出口壓力、電機工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。

2）泵體前后軸承溫度、電機機殼溫度及聲音是否正常。

3）煤氣溫度及循環(huán)液溫度。

2.1.2.2每半小時檢查項目

1）事故槽、反應槽、地下槽、清液槽液位。

2）脫硫液循環(huán)量，根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進行聯(lián)系調節(jié)。

3）壓濾機電流、軸承溫度及下料狀況。

2.1.2.3每小時檢查項目

室外設備是否漏氣、跑液，有不正常情況加強巡回檢查。

2.1.2.4運轉班每逢白班，對煤氣管道排液管進行清掃，包括捕霧器出口管。

2.2硫泡沫單元

2.2.1單元職責

2.2.1.1負責硫泡沫的回收及初加工，注意再生塔塔頂鼓泡情況，正確調節(jié)再生塔貧液出口管道閥門。及時降低系統(tǒng)內懸浮硫的含量，為充分回收硫膏供應料漿，做好壓濾機崗位的進料工作。

2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況，及時調節(jié)脫硫液循環(huán)量，保證硫泡沫的質量。

2.2.1.4正確操作泡沫泵，使其正常運轉。

2.2.1.5負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生，參與設備檢修后的試車和驗收工作，泵類、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

2.2.2日常操作

2.2.2.1再生塔溢流量的調節(jié)

經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況，保證貧富液泵流量平衡。

2.2.2.2具體操作

1）再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機。

2）泡沫槽液位應控制在2/3以下。

2.3硫膏操作

2.3.1單元職責

2.3.1.1硫泡沫通過泡沫泵打入離心機，在壓濾機的作用下，制成硫膏。

2.3.1.2按工藝指標要求進行硫膏操作，嚴禁清液夾帶硫泡沫，確保硫膏含水達到工藝要求，負責處理壓濾機操作過程中的各種問題。

2.3.1.3負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生，參與設備檢修后的試車和驗收工作，設備、閥門定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。

3主要設備開停工操作

3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動、運行、停止

3.1.1啟動前先檢查管道、閥門處于投運行前正常狀況，并要求泵軸內注滿潤滑油脂，用手轉動軸聯(lián)器，檢查運轉正常。

3.1.2通知電工送電

3.1.3啟動前打開機械密封冷卻水

3.1.4啟動前先少許打開泵進口閥門，關閉出口閥門，開好壓力

表閥門然后啟動電動機，當泵運轉正常，壓力表顯示正常壓力后，逐

漸打開泵出口閥門，直到調節(jié)好流量。

3.1.5當泵停止運轉時，首先關下泵出口閥門、關閉電源，停泵后，再關進口閥，冬天停車時應半泵內存水放掉，以免凍裂。

3.2脫硫塔的開、停工

3.2.1開塔

3.2.1.1檢查塔入孔是否封好，水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣，打開塔頂放散管。

3.2.1.2打開蒸汽（氮氣）清掃管，用蒸汽（氮氣）置換塔內空氣。

3.2.1.3啟動脫硫液循環(huán)泵，使循環(huán)液噴淋，并調節(jié)循環(huán)量，使之符合技術規(guī)定。

3.2.1.4稍許打開煤氣入口閥門，用煤氣置換塔內蒸汽（氮氣），待塔頂放散管冒大量煤氣，做爆發(fā)試驗合格后，關煤氣放散管閥門，打開出口閥門，入口閥門后，再緩慢關旁通閥，注意觀察鼓風機后壓力變化及脫硫塔阻力。

3.2.2停塔

3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵，關閉出入口閥門。

3.2.2.2開啟煤氣旁通閥門。

3.2.2.3關閉脫硫塔煤氣進出口閥門。

3.2.2.4若要進塔施工，打開塔頂發(fā)散管，用蒸汽進行清掃，直至放散管有正氣冒出，關閉蒸汽，再打開塔上入孔通風，待安全檢測合格后，方可入塔施工。

4不正常情況及處理

4.1突然停電

4.1.1泵工單元

4.1.1.1某泵機電設備電路發(fā)生故障，則開啟備用設備。

4.1.1.2短期停電，關閉泵出口閥門。

4.1.2硫泡沫單元

停泵，關閉泵進出口閥門。

4.2停水

停深井泵新水，應立即打開入脫硫工段的循環(huán)水閥門，防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。

4.3脫硫壓阻力高

4.3.1向有關部門聯(lián)系

4.3.2根據(jù)指示打開交通管閥門。

脫硫工段崗位定員

1、貧富液循環(huán)泵工：每班 1人，三班工作制。

2、硫泡沫崗位： 每班 1人，三班工作制。

3、硫膏崗位： 每班 1人，三班工作制。

4、帶班班長： 每班 1人，三班工作制。

第2篇 熱風爐崗位工藝技術操作規(guī)程

1．熱風爐操作制度及指標：

1.1、使用風溫>;1220℃。

1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃，最高不準超過1350℃。送風時不低于1200℃，燃燒時不超過1350℃。

1.3、廢氣溫度不超過350－400℃，煙氣含量＜0.5%～1.0%。

1.4、凈煤氣壓力為15kpa。

1.5、換爐操作時間不超過3－5分鐘。

1.6、熱風爐燃燒和送風期各為1.5小時左右，具體情況可視風溫要求而定。（兩燒兩送）。

1.7、換爐風溫波動應盡可能小，風壓以不超過5kpa為宜。

1.8、熱風爐送風后拱頂溫度不得低于800℃，否則重新點火。

1.9、燒爐應使用凈煤氣，含塵量≤10mg/m3，壓力過低時，減燒或停燒。

1.10、換爐時應緩開冷風小門或均壓閥，以保證風壓波動不超過5%，風溫波動不超過20℃。

1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標時，應立即通知工長和布袋操作人員查找原因，盡快解決，嚴重時應停止燒爐。

1.12熱風閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風閥、混風切斷閥等視水質情況，每周至少排污兩次。

1.13、各班、個人所負責維護、保養(yǎng)的設備，班中必須認真檢查，定期加油，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。

1.14、室內微機操作各閥時，如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時，必須經(jīng)現(xiàn)場檢查確認后方可繼續(xù)操作。

1.15、室內操作各閥到位后，必須把限位顯示窗口打到停位，防止情況異常時無法手動操作。

3熱風爐點火操作：

3.1、凈煤氣壓力達到2kpa 以上時，方可進行點火。

3.2、開爐點火前72小時應對煙道進行檢查，并進行烘烤，以保證煙道內有足夠的抽力，使點火順利。

3.3、點火操作順序：

3.3.1打開點火孔蓋，將油棉紗或木柴從點火孔放入燃燒器口內，待棉紗或木柴點燃燒旺后，開燃燒閥→關煤氣支管放散閥→開煤氣切斷閥→稍開煤氣調節(jié)閥，待煤氣開始燃燒后，逐步增大煤氣量→稍開空氣切斷閥和調節(jié)閥→關閉點火孔蓋→待爐內火焰正常不致滅火時，按常規(guī)燒爐。

3.3.2嚴密監(jiān)視爐內煤氣燃燒情況，嚴格控制煤氣壓力，保持穩(wěn)定。如試點火不成功，或熱風爐內燃燒滅了，需立即關閉煤氣調節(jié)閥、煤氣切斷閥，打開凈煤氣放散閥，繼續(xù)通助燃風3－5分鐘，再關閉空氣調節(jié)閥，關空氣切斷閥，開支管放散閥。待15分鐘后，確信爐內殘余煤氣被抽凈以后，再按點火操作進行重新點火。

3.3.3換爐時的煤氣、點火溫度必須能夠足以使進入爐內的煤氣燃燒，方可省略油棉紗點火的程序。

4換爐操作：

4.1、燃燒變送風的操作順序：

（1）向高爐值班工長報告通知換爐，并向爐前和風機房發(fā)出換爐聯(lián)系信號。

（2）開凈煤氣放散閥。

（3）關凈煤氣調節(jié)閥，關凈煤氣切斷閥。

（4）關助燃風調節(jié)閥和閘板閥，關助燃空氣切斷閥。

（5）關燃燒閥（即燃燒器前的熱風閥）

（6）關煙道閥。

（7）緩慢開冷風閥。

（8）開熱風閥。

4.2、送風變燃燒操作程序：

（1）關熱風閥。

（2）關冷風閥。

（3）開廢氣閥。

（4）待爐內壓力泄盡后，開煙道閥。

（5）同時關廢氣閥。

（6）開燃燒閥。

（7）開空氣切斷閥，開煤氣切斷閥，開空氣調節(jié)閥。

（8）適當打開凈煤氣調節(jié)閥，調節(jié)已燃燒的凈煤氣

（9）關凈煤氣放散閥。

（10）調節(jié)煤氣量及助燃風量，使其正常燃燒。

（11）換爐操作全部結束時，確認全面的檢查各閥的工作位置是否正常后，向值班工長報告并通知風機房。

（12）換爐后期，檢查送風爐，熱風爐的冷卻水溫差應小于15℃，每班至少測量一次。

4.3、長期休風時須關閉凈煤氣閥（閘閥）。

4.4、注意事項：

（1）換爐操作時，必須有兩人以上協(xié)同工作。

（2）換爐前，必須檢查各閥門及其設備是否正常，發(fā)現(xiàn)問題應及時報告工長并排除。

（3）由燃燒爐變?yōu)樗惋L爐時，開冷風閥時應稍開一點，待爐內灌滿后，再逐漸開熱風閥，以利設備維護避免高爐風壓波動過大。

（4）由送風爐變燃燒爐時，必須把燃燒變送風的操作全部完成，再停止送風爐的送風，變?yōu)槿紵?/p>

（5）換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風或燃燒的情況時，暫停換爐，報告工長排除故障，較嚴重的故障由工長報告廠部或總調度室。

（6）操作者應做到勤觀察、勤調劑，特別注意拱頂溫度，冷卻水溫度變化，及時做好記錄和匯報工作。

（7）操作者當班填寫當班記錄，做到認真負責，字跡清晰，板面清潔，不得隨便涂畫。

（8）操作者遵守規(guī)程，不得擅離崗位。

（9）球式熱風爐不得采用倒流休風操作。

（10）高爐休風、放風操作時，各煤氣放散閥處于放散狀態(tài)，及時停止熱風爐燃燒和布袋除塵器的工作，防止煤氣倒流和燃燒回火，產(chǎn)生爆炸事故。

（11）必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上，低于此值則停止燃燒。

5停煤氣操作（切氣操作）：

5.1、接到高爐值班室切氣信號后，按燃燒變送風步驟，操作至關煙道閥。停助燃風機，關閉助燃空氣管上各閥。同時停烘干風機，打開煙道閘板。

5.2、開凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門，開燃燒閥門及陶瓷燃燒器上各排污閥，排除蒸汽余水。

5.3、開凈煤氣總管末端放散閥，再開其余放散閥。

5.4、關閉凈煤氣總管煤氣調節(jié)閥，如休風時間長，需關閉盲板閥。

5.5、休風時間長，停煤氣后，再通蒸汽30分鐘，放散閥冒蒸汽后，即可停吹掃氣體。

5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修，則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系，整個系統(tǒng)全面吹掃。

5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時，凈煤氣系統(tǒng)同時作停氣處理。

5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查，并做好記錄。

6引煤氣操作：

接到值班室和布袋引煤氣信號后，通知調度室和高爐，按下述程序操作。

6.1、開凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥，檢查其它各閥是否處于正確位置，吹掃氣體壓力≥0.5mpa。

6.2、開蒸汽管上余水排放閥排除余水，開凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門，開燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。

6.3、通知布袋除塵操作，開凈煤氣總管切斷閥及調節(jié)閥，放散5分鐘后，使放散閥有大量煤氣放出時，方可關吹掃氣體閥門。

6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗合格后，按送風變燃燒步驟開煙道閥，關廢氣閥，開燃燒閥，關煤氣支管放散閥，開空氣切斷閥，啟動助燃風機，稍開煤氣調節(jié)閥10％點火燒爐，按送風變燃燒剩余步驟操作，待兩爐正常燃燒后，關凈煤氣總管放散閥并調整壓力。

6.5、待燃燒爐正常后，啟動烘干風機。

6.6、引煤氣操作中，要注意各管路蒸汽供應情況，當蒸汽壓力過低時，應暫緩引氣，特殊情況下，如需在無蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣，應指定有經(jīng)驗的工長或有關人員組織分段引氣，以確保安全。

7熱風爐助燃風機操作

7.1 技術操作：

7.1.1啟動操作；

凈煤氣高于5kpa時，方可啟動助燃風機。啟動風機前，助燃風機管路放散閥處于開位。

a、啟動前認真檢查設備，部件的完好情況，檢查電氣設備完好無異常。

b、關好進、出、風口調節(jié)蝶閥。

c、開放三閥。

d、合刀閘，操作按鈕起風機。

e、開出風口調節(jié)蝶閥。

f、開進風口調節(jié)蝶閥。

g、送風正常后關助燃空氣總管放散閥。

7.1.2停風機操作：

a、聯(lián)系停燒熱風爐，關閉空氣偏心蝶閥。

b、打開放風閥。

c、按停機按鈕停機，同時關閉進風口調節(jié)蝶閥。

d、關閉出風口調節(jié)蝶閥。

e、拉下刀閘。

f、停機后需全面檢查設備和各閥關閉情況。

7.1.3倒風機操作：

按上述啟動風機程序，先啟動第二臺風機串聯(lián)后，用放風閥，進風調節(jié)蝶閥，調節(jié)風壓，再按停機程序停第一臺風機，恢復正常。

7.1.4緊急停機操作：

如突然停電，突然停機，電機發(fā)生故障來不及倒風機操作時，熱風爐立即停燒，各爐關閉各爐空氣偏心蝶閥。

a、立即打開放風閥。

b、關閉出風口調節(jié)蝶閥。

c、按電扭停機

d、拉下刀閘，操作完畢后，全面詳細檢查，做好開機準備工作。

8休復風操作

8.1放風操作

8.1.1高爐進行放風操作時，由爐前值班工長先停止富氧，將高壓操作改為常壓操作后，再由爐前值班工長拉下放風閥時，熱風工立即關閉混風切斷閥。

8.1.2待放風閥全開后，按工長信號關熱風閥、冷風閥。

8.1.3檢查各閥開、關位置是否正確。

8.2休風操作

8.2.1爐前停止富氧。

8.2.2接到休風通知后，待高爐減風作業(yè)時，即可關閉混風閥。

8.2.3冷風放風閥打開時，待冷熱風壓力低于5kpa時，立即關閉送風爐熱風閥、冷風閥，開廢氣閥。

8.2.4視休風時間長短，調整停燒爐廢氣閥和煙道閥開位。

8.2.5根據(jù)工長指令，開倒流休風閥進行倒流休風，配合爐前工作需要。

8.2.6休風操作完畢后，應對各熱風爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。

8.3緊急休風

8.3.1緊急休風一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風機故障等嚴重事故造成。

8.3.2緊急休風后，應快速進行保護操作（燃燒爐停止燃燒）。

8.3.3關閉混風調節(jié)閥，混風切斷閥。

8.3.4待冷風放風后，立即關閉熱、冷風閥，稍開廢氣閥，如高低壓全部斷電，熱風工不用待冷風放風閥打開，即可關閉熱、冷風閥，打開倒流休風閥。

8.3.5熱風爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開，管道內通蒸汽。

8.3.6如三座高爐緊急休風，需關閉凈煤氣管道調節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風，煤氣管道內可不通蒸汽，放散閥可不拉開，以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。

8.3.7以上如屬高低壓全部斷電，需人工到現(xiàn)場手動快速操作。

8.4復風操作

8.4.1接到復風通知后，選用較熱的熱風爐等待送風，并立即關閉停燒爐的煙道及廢氣閥。

8.4.2在冷風狀態(tài)下，接復風信號后，立即開復風爐冷、熱風閥，如倒流處于開位，也要立即關閉。操作完畢后，報告值班工長。

9事故處理

9.1休風時放風閥打不開

9.1.1由值班工長通知風機房將風減到零。

9.1.2開送風爐的廢氣閥或煙道閥。

9.1.3關熱風閥，嚴禁關冷風閥。

9.1.4如果送風前放風閥未能修好，則先開熱風閥，然后關煙道及廢氣閥。

9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理

9.2.1斷水應立即報告工長。

9.2.2當熱風閥內外水圈出水不正常時，水壓、水量減少，應檢查水管，如果內外水圈斷水，則停止送風和燃燒，進行檢查。

9.2.3熱風閥斷水時，如果出水管冒出蒸汽，應及時加備用水，逐漸通水冷卻，嚴禁開水過急。逐漸使出水管流出水，待水溫下降時，才允許把閥門開到正常位置。

9.2.4如果熱風閥內外水圈斷水，在送風時，應及時倒換另一爐送風，以便處理斷水部位。

9.2.5如果熱風爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時，應停止送風。

9.2.6當熱風爐冷卻水壓低于規(guī)定值時，應優(yōu)先保持送風爐水量。

9.3熱風爐系統(tǒng)或助燃風機系統(tǒng)斷電時，均應停止燒爐。

10、換球后的烘爐操作：

10.1、烘爐前檢查爐內情況（如球裝完后，上表面是否整齊），檢查設備完好無損，方可點火烘爐。

10.2、烘爐點火操作同新砌的熱風爐的烘爐操作一樣。

10.3、烘爐需連續(xù)進行。升溫不宜過快。

10.4、烘爐期滿后，檢查各孔密封情況和設備情況必須良好，經(jīng)試合格。

11試水、試風、試煤氣操作：

11.1試水操作：

11.1.1、水管安裝完畢后向有關單位聯(lián)系試水操作。

11.1.2、試水前將各熱風爐水包上所有截門關閉。

11.1.3、打開各熱風爐水包上的泄水截門，沖刷雜物，將雜物沖凈后關閉，分別試水。

11.1.4、試各閥門分管，一個一個試水。

11.1.5、在試水過程中跑水、漏水處記號，待檢修好再試。

11.1.6、在試水過程中有問題隨時處理。

11.1.7、在試水過程中隨時檢查水壓表是否正常。

11.2試風操作：

11.2.1、向有關單位聯(lián)系試風操作。

11.2.2、試風采取分段試驗，先試冷風總管，后試熱風總管，再試爐體。

11.2.3、試風前必須檢查好風壓表是否正常。

11.2.4、試冷風管時，首先關好冷風閥，混風閥，然后送風試壓。

11.2.5、試熱風管時，首先關好熱風閥，倒流閥，上好人孔和風口窺視孔，然后將混風閥和混風調節(jié)閥打開1／3，試壓檢查。

11.2.6、試爐體時要一個一個的試壓，試壓前要關好各閥（冷、熱、混、燃、空、煙、廢），緊好爐頂悶蓋，關好上、中、下的人孔及熱電偶孔，然后將冷風閥開1／5，送風。當風壓表指示提高后，關冷風閥，全面檢查，試風完畢，開廢氣閥排風，關閉廢氣閥，轉為正常。

11.2.7、試風時，采用本爐風機試壓，開風試驗，在試風中如有跑風、漏風處記下來，修好后再試。

11.3試煤氣操作：

11.3.1、煤氣管道安裝完畢后，向有關單位聯(lián)系試煤氣操作。

11.3.2、試氣前將各閥、截門、爆發(fā)口等關閉好，打開放散閥（全部）。

11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開，然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足，同時冒出大量蒸汽后關閉放散閥。

11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道，如有跑氣、漏氣處，記下來，修好再試。

12球式熱風爐檢修：

12.1、在燒爐時當拱頂溫度不易提高或煤氣質量差，熱風爐阻損（冷熱風壓差）大于6kpa時，則應檢查原因或停爐換爐。

12.2、檢修步驟：

12.2.1停爐后，打開卸球孔，將球全部卸出。

12.2.2緩慢冷卻熱風爐，使拱頂溫度降至180oc以下時，打開爐頂人孔。

12.2.3爐內溫度降到30－40oc時，方可進入爐內操作，發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風或有較大裂縫時應予修補。

12.2.4卸出的球應進行篩選，除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補充不足部分，直至規(guī)定的球床高度，卸球時由于孔位較高，應特別注意保護球的支柱，不得向卸出的球上打水降溫。

12.2.5裝球時不得由上部直接將球倒入爐內以防球碰撞破碎。

12.2.6球裝入爐內其破損率不得大于總裝球量的3％。

13烘爐操作：

13.1、烘爐準備工作。

13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法，一座熱風爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲（采用煤氣烘爐時不用煤）。

13.3、用煤烘爐時事先在熱風爐上部人孔砌爐灶（每座一個）。

13.4、烘爐前將爐內雜物清理干凈。

13.5、烘爐前將中、下人孔砌好，上好（爐頂閥蓋和上部人孔除外）。

13.6、烘爐前將使用工具準備好。

13.7、烘爐前將煙道內雜物清理干凈，并把人孔蓋好。

13.8、烘爐前，將煙道和爐頂臨時熱電偶和所有儀表接好。

13.9、熱風爐烘爐操作：

13.9.1：要求

a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風爐烘爐同時進行駛，焙燒及烘爐要嚴格按曲線進行，用不同顏色標明各爐的實際溫度曲線，每小時記錄一次。

b、陶瓷燃燒器的測溫以爐頂熱電偶為準（臨時偶0－1200oc）。

c、100℃以下用木柴烘烤，超過100℃燒煤和煤氣。

d、烘爐時不得滅火。嚴禁時烘時停。

13.9.2：烘爐進度嚴格按烘爐曲線進行。

按八天掌握舉例如下：

第一個班內升溫到100oc

第二個班內升溫到150oc

第三個班至第五個班要穩(wěn)定在150oc

第六個班直第八個班升溫到300oc

第九個班第十一個班穩(wěn)定在300oc

第十二個班至第十七個班升溫到600oc

第十八個班至二十個班穩(wěn)定在600oc

以上加燒至拱頂溫度上限。

13.9.3注意：

a、烘爐時，溫度波動不得超過±40oc。

b、爐子烘干后，上好悶蓋，裝好熱電偶。

c、做好送風前的一切準備工作。

14涼爐操作：

14.1、準備工作：

14.1.1、涼爐前準備好工具、用具、用料。

14.1.2、準備好電扇等。

14.2、注意事項：

14.2.1、在涼爐期間除調節(jié)降溫閥門外，其余閥門嚴禁開關。

14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測溫準確。

14.3、涼爐時溫度控制：

14.3.1、涼爐時，首先將要涼的爐號通風時間延長，盡量降低爐頂溫度，然后再當混風爐使用，當爐頂溫度降到200℃左右時，立即停止，然后采用自然涼爐。

14.3.2、關閉冷風閥，關閉熱風閥，開廢氣閥，將煙道閥開1／3，關閉廢氣閥，自然涼爐。

14.3.3、將爐頂人孔拆開，再將砌磚拆掉一塊，然后每隔四小時，拆一塊磚。

14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調節(jié)達到進入的要求為止。

第3篇 頂?shù)讖痛缔D爐工藝技術操作規(guī)程

一、轉爐區(qū)域工藝流程

二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數(shù)

1、轉爐本體

轉爐本體主要工藝參數(shù)

轉爐傾動操作共有三個操作點：兌鐵操作臺，爐前搖爐室，爐后搖爐室。

表2：轉爐傾動系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

3、氧槍系統(tǒng)

表3：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

五孔拉瓦爾槍

4、底吹系統(tǒng)

表5：底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

三、主要原材料技術條件：

3.1主原料

3.1.1鐵水

3.1.2生鐵塊

化學成分同鐵水

3.1.3廢鋼

3.1.3.1尺寸重量要求：長≤2000mm，單重≤1500kg.

3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，殘余元素執(zhí)行國標gb 4223-2004。

3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。

3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。

3.1.3.5其它執(zhí)行gb 4223-2004

3.2散狀原料

3.2.1活性石灰

活性石灰表1

過燒和欠燒率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）

粒度：10-50mm；水分：≤1%

3.2.2輕燒白云石

輕燒白云石表2

co2: ＜12%、粒度10-30mm

3.2.3螢石

螢石表3

2.3鐵合金

鐵合金表4

第4篇 鐵水預處理工藝技術操作規(guī)程

1.原料要求：

1.1 鐵水條件

鐵水溫度：t≥1300℃、[s]≤0.150％

處理鐵水量：與轉爐鐵水裝入量相符

1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑

（因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點，配方都有不一樣。這要在實際中來總結。）

1.3 脫硫劑加入量范圍

（2）前[s]≤0.045％時，可將前[s]提高0.004～0.005％。

（3）根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少，脫硫劑加入量可適當調整。

2.扒渣作業(yè)：

2.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位（以行程開關控制停位精度）。

2.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法，確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。（一般都手動操作）。

2.3 確認扒渣壓力正常，小車前進端極限在零位，后退端極限在十位上。

2.4 調整大臂高度，試扒后再調整適宜高度。（見扒渣機操作說明）

2.5 當罐內渣塊≥600kg（目測）時，原則上不能強行扒渣。

2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測）,無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測）。

3.攪拌作業(yè)：

3.1 確認畫面信號是否正常，確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線，正負誤差≤50mm（以行程開關控制停位精度）。

3.2 測鐵水液面的準確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時間8～12分鐘（異常情況調整攪拌時間時，必須在備注欄注明），轉速75～110轉/分。

3.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法，但自動時各對應功能應選擇自動狀態(tài)。

3.4 加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低～15轉，距投料剩余（80～100）kg時均勻增至所需轉速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調節(jié)。（加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

3.5 攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速，但轉速不得低于75轉/分，攪拌結束時，將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。

3.6 每處理完一罐，要對攪拌頭進行檢查確認，出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。

3.7 處理后硫未達目標值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調度同意可進行二次脫硫。

4.鐵水罐車走行操作：

4.1 確認信號顯示正常，確認方向。

4.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。

4.3 操作時先點動，再聯(lián)動，運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。

4.4 點動微調定位，嚴防超位碰撞。

5.測溫取樣操作：

5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。

5.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣，必要時保留后樣備查。

5.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時應倒盡管內雜質灰塵。

5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進行二次測溫。

6.熱修補操作：

6.1 揉活打好修補料，除去攪拌器殘渣。

6.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀，大面積較深度修補應分兩次進行，先補一層，烘干后，再行二次修補。

6.3 葉片底部修補應采用托補法進行。

6.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起，無異裂狀況。

第5篇 （工藝技術交流）空壓機操作規(guī)程

一、操作前的準備

1、應保持電動機附近環(huán)境的清潔和干燥，防止電動機受潮或吸入粉塵。

2、柴油發(fā)動機應保持機身清潔無滲漏現(xiàn)象，并檢查油、水有無缺少。

3、檢查各運轉部位有無工具和雜物，并清掃干凈。

4、曲軸箱中的油質和油量應符合要求。

5、各連接部位應無松動現(xiàn)象。

6、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

7、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施，要遠離明火。

8、發(fā)動機起動后應在中速下升溫，且不得在空氣不良處暖機。

9、檢查柴油發(fā)動機各部是否正常，各附件連接是否可靠，并排除不正?，F(xiàn)象。

10、檢查電起動系統(tǒng)電路接線是否正常，蓄電池是否充足。

11、檢查油底殼油是否缺少，散熱器是否缺水，加滿冷卻水及潤滑油。

12、檢查壓氣管路各閥門開閉是否靈活，并處于開機前的位置。

13、起動設備動作靈活，操作把手應置于零位，油斷路器在斷開位置。

14、盤車數(shù)轉，應無刮磨或阻卡現(xiàn)象。

15、調節(jié)卸荷器（關閉梅花手輪），使空壓機處于無負荷狀態(tài)。

16、氣泵每次開車啟動前，檢查油位，若低于油標下限，要加油。

17、對于氣調壓縮機，若儲氣筒內有氣，應預先放出，使電機空載起動。

二、操作程序

1、檢查各運轉部位有無工具和雜物，并清掃干凈。

2、曲軸箱中的油質和油量應符合要求。各連接部位應無松動現(xiàn)象。

3、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。

4、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施，要遠離明火。

5、發(fā)動機起動后應在中速下升溫，且不得在通風不良處暖機。

6、操作起動馬達時，時間不應超過10分鐘，再次起動時應在2分鐘以后，起動次數(shù)超過三次仍不能起動發(fā)動機時，應進行檢查，排除故障后再起動。

7、按起動按鈕，使發(fā)動機處于中速運轉狀態(tài)，觀察機油壓力是否達到正常要求。

8、起動后還應觀察各儀表指示值，檢查發(fā)動機運轉情況，待水溫升70℃時，方可帶動空壓機。

9、合上配電屏上的電源閘刀，按起動按鈕（或起動手柄），起動電動機，使空壓機投入運轉。

10、空負荷運轉2～3分鐘后，如無異常情況，打開減荷閥上的梅花手柄，使空壓機帶負荷運行。

11、啟動前，必須順時針擰動減荷閥上的梅花手輪，使吸氣口關閉，目的在于使空壓機作空負荷啟動。

12、注意一、二級氣壓表的讀數(shù)應在正常范圍?？辙D正常后，即可帶負荷正式投入運行。

第6篇 槽下卷揚崗位工藝技術操作規(guī)程

1 倉儲及篩分管理規(guī)定：

1.1 交接班及班中應經(jīng)常檢查高架料倉各倉料位情況，料倉料位基準：為發(fā)揮料倉的中和作用，通常料倉料位應保持在每個倉有效容積的70％以上。

1.2 檢查各倉是否混料，是否有雜物，如發(fā)現(xiàn)混料應及時向高爐值班室報告，發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應通知高架并配合處理，杜絕卡倉或拉壞皮帶等槽下設備。

1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理：

1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見由廠部決定。

1.3.2 爐料含粉的管理：

一般情況入爐含粉指標控制為：

燒結礦＜5mm,＜5%

焦炭＜25mm,＜7%

料門開度正常情況下要求：

燒結礦：130～150mm

球團礦：120～130mm

塊礦： 120～130mm

交接班及班中應及時清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內，出現(xiàn)篩網(wǎng)破時及時通知檢修人員進行修補或更換。

2. 設備檢修及管理規(guī)定：

2.1 設備定修或檢修完畢后，操作室操作工應在檢修人員撤下檢修

牌后方可通知電工送電，將操作轉換開關打到機旁操作位置，并通知崗位人員機旁試車。

2.2 啟車前，要認真檢查所管轄區(qū)域設備是否正常，即將運行的

設備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設備正常運行的情況，

確認無誤后方可啟車。

2.3 運行的設備出現(xiàn)故障應緊急停機，并向高爐工長及時匯報所

停設備及恢復故障設備所需大致時間，及時排除故障后啟機并

通知高爐工長。

3. 崗位操作：

3.1 根據(jù)值班室要求，在計算機上作如下設定：

3.1.1 按料單要求，設定好倉位重量，選好布料順序；

3.1.2 按要求設定好α角角度，裝料程序及礦、焦γ角角度；

3.1.3 設定好兩料線要求深度。

3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作，特殊情況可單尺工作。

3.3 探尺工作制度為連測、點測兩種，頂溫＞250℃時禁止浮尺連測

3.3.1 基本工作制度為連測：自動連續(xù)探測料面，探尺自動隨料面下降，到達規(guī)定料線，提升探尺；

3.3.2 輔助工作制度為點測：當事故低料面或爐頂溫度高時，為防止探頭損壞，采取自動點測料面，定時放下探尺至料面后立即提升，如此反復進行，直到料線恢復正常。

3.4 每班必須校對α角，檢查α角的準確情況，檢修時校對探尺零位，并打開氣密箱校對α角。

3.5 正常時不準上下密同時打開，嚴禁兩下密同時打開。

3.6 正常爐頂溫度應＜250℃，超過時應及時通知工長打水降溫，探尺由連測改為點測。

3.7 休風爐頂氣體置換嚴格執(zhí)行置換順序和要求。

3.8 在處理喉管卡料、裝料過程中及料罐有料下密關閉的情況下，嚴禁活動料流閥。

3.9 在均壓不到位時，嚴禁強行開啟下密封閥。

3.10 因停電造成緊急休風時，應首先將下密封閥關閉(操作電源沒有的情況下，可上爐頂捅閥操作)。

4 無鐘爐頂裝置的故障處理：

4.1 布料溜槽α角不轉，應立即檢查處理，并采用手動盤車盡可能的拉開差角，但α角不轉不得拖延一個班（8小時），否則應休風處理。

4.2 布料溜槽β角不轉，應立即檢查處理，并采用手動盤車不定位放料，但β角不轉上料不得超過3批，否則應休風處理。

4.3 喉管卡料，料罐蓬料的處理：

4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關閉，打開二均，料流閥打在開的位置，來回活動下密，必要時上爐頂捅閥。

4.3.2 可采用打開均放、開一均、二均反吹，也可短暫上下密同時打開反吹，以疏松罐內爐料。

4.3.3 可與工長聯(lián)系，切煤氣，改常壓處理。

4.3.4 如以上三條均不見效，等鐵后休風點火后打開三角人孔，人工捅料。

4.4 一均、二均、下密封閥不嚴的判斷：

將料罐所有閥關閉，看罐壓顯示：

a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5～10kpa，說明一均閥不嚴；

b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢，說明二均不嚴；

c. 如罐壓顯示與頂壓相似無上升趨勢，說明下密封閥不嚴。

4.5 探尺動作正常，但顯示不準時料面深度的計算：

4.5.1 將探尺放在料面后提尺計時，到達停尺零點停止計時（以旋轉溜槽垂直位置下部末端為探尺零點），根據(jù)提尺時間來計算料面深度。

4.5.2 計算公式為：料面深度＝提尺時間(s)×提尺速度(0.8m/s)

4.6 傾動回轉電機電流升高的檢查處理：

4.6.1 行星減速機、氣密箱內潤滑：應檢查稀油泵是否開啟，油泵是否工作正常，是否有回油，干油泵是否正常，各打油點是否見油。

4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好，造成金屬膨脹，旋轉間隙小、增大了摩擦力，加重了負荷。

應及時打水降溫，加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量，加大干油潤滑強度，

4.6.3 及時校對探尺零位，防止料線零點移動錯位，造成料面過高，使溜槽與料面摩擦卡阻。

4.6.4 請有關人員對電機或控制系統(tǒng)本身進行測試調整。

4.7 料罐均不上壓的處理：

4.7.1 及時與加壓站聯(lián)系，檢查加壓機流量、壓力是否正常。

4.7.2 檢查上密、均放是否關不到位或膠圈損壞，及時請維修人員處理。

4.7.3 冬季均壓管路會出現(xiàn)結冰堵塞現(xiàn)象及時上爐頂進行化凍工作。

5. 技術規(guī)范：

5.1 料線零位：

我廠指定的料線零點為爐喉鋼磚內側上沿拐點。

5.2 布料方式：環(huán)形布料（單環(huán)、多環(huán)），定點布料，其中定點布料為手動。

5.3 均壓介質：一均使用半凈煤氣，二均使用氮氣。

5.4 布料溜槽回轉速度8轉/分（最大轉速8.82轉/分），傾動速度0.03～0.3轉/分。正常工作角度5～40?，最大角度0～50?。

5.5 各閥傳動方式為液壓傳動，料流控制分為普通閥和比例閥兩種。

5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.

5.7 放散打開后罐壓＜9.8kpa方可開啟上密封閥。

5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開啟下密封閥。

5.9 氣密箱內冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。

5.10 氣密箱保護采用加壓凈煤氣冷卻，正常溫度因控制在＜55℃，超過70℃時應加大煤氣流量及采取其它補救措施。

5.11 探尺最大測量深度為5m。

6 計算機操作注意事項：

6.1 按程序和設定要求，畫面確認無誤后進行設定，嚴禁在無關畫面上操作。

6.2 設定參數(shù)時要準確。逐項設定，逐項請求，待請求復位后再進行下一步設定。

6.3 手、自動切換時，要把握好準確時機，不得隨意切換。

6.4 操作計算機按鍵時要輕，不得用其它硬物接觸按鍵，以免損壞鍵盤影響操作。

第7篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術操作規(guī)程

1.工藝流程

鐵水包進站

↓

氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

↓

測溫取樣→化驗分析

↓

扒脫硫渣→渣盤

↓

鐵水包出站

2.原材料技術條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%

燃點：1000℃、15秒

2.2壓縮氮氣

純度≥99.9%。

壓力：1.0-1.2mpa

露點：－40℃。

含水量：≯0.15g/nm3

3.基本技術條件

3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃

3.2脫硫前包內鐵水重量：130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成：

c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%

3.4脫硫前包內渣化學成分組成：

cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：約1%，feo：約1%

3.5脫硫前包內渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m

3.6.2熔池深度：＞3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時）

3.6.4鐵水包內徑：＞2.9m

3.7轉爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%，頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車移動條件

⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車方可移動

⑵鐵水包在垂直位，方可通過主控臺操作移動鐵水包車

4.2噴槍架移動條件

兩噴槍在高位，橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準移動

4.3噴槍上下移動條件

⑴噴槍對準噴槍孔

⑵把持器打開

⑶扒渣機在原始位

⑷鐵水包在垂直位，方可通過主控臺控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa，噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制，轉子給料器才能供電

4.6噴吹過程中，當噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時，噴槍自動報警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件

4.8在噴吹過程中，設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時，噴槍自動提槍

4.9當供氮管路中壓力低于0.60mpa時，噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開，噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位，把持器自動關閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動打開

4.13扒渣機操作條件

⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機不能扒渣

⑵噴槍不在高位，扒渣機不能工作

⑶渣罐車不在扒渣位，扒渣機不能工作

5.顆粒鎂的驗收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月

5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收

5.2.1檢查質量保證書是否齊全，并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無損并且袋中無水分

5.2.3一旦料袋打開，脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗（化學檢驗：含鎂量；物理指標：粒度）

5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損，則應將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準備

6.1.1打開漏斗盤。

6.1.2檢查漏斗內料篩完好且無雜物，如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認漏斗下手動門已打開。

6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺發(fā)送上料指令，現(xiàn)場控制臺通電，將現(xiàn)場控制臺改為手動。

6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。

5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后，先關閉上料閥，再關閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關選為自動。

6.3裝料罐上料過程注意事項。

6.3.1確認料袋下面和側面沒有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。

7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關閉。

7.2.2現(xiàn)場控制臺開關轉為自動，主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設備和自動化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng)，信號通訊，聯(lián)鎖機構處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關閉。

7.2.9.3轉子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉裝操作

7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉裝閥打開。

7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機，在顯示屏上選擇“自動送料”，顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量（輸料閥前流量表顯示）為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉裝進行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開，釋放壓力，排出含塵氮氣。

7.4.2噴吹罐進料閥打開。

7.4.5關閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調節(jié)閥調節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉裝完成順序

7.5.1關閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。

7.5.2關閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。

7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05mpa時，打開除塵閥。

7.5.5當裝料罐中壓力達到0時，關閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關閉后延時30-60秒，關閉輸料閥，停止輸料管道供氮。

7.5.7關閉噴吹罐進料閥

7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時，關閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時，控制臺上有報警信號顯示，此時應及時將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢，關閉振料器、排灰器，關閉除塵器下手動閘板，將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認

8.1.1噴吹罐內壓力為0mpa，通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內鎂重＞50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調節(jié)閥關閉。

8.1.11轉子給料器電機未接通。

8.1.12無設備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準備

8.2.1鐵水準備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站，座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門，開鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”，確認測溫槍對準噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式：“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測出溫度，提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室，記錄好化驗分析結果。

8.2.3打開二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”，使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量：將鐵水目標硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計算機后，按計算機指令，此時計算機自動計算所需顆粒鎂量，并將結果自動設置到自動控制系統(tǒng)中去。

注：自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實際耗量（kg）：實際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時，則通過設置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”，打開報警信號“處理過程中”，在脫硫主畫面上，按“開始”命令，則脫硫按設定的程序自動進行。具體如下：

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間，通過打開和關閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開噴料閥。

8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后，打開輸料閥向混合器供氣，打開出料閥預備向噴槍中供鎂，通過調節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h，此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成，延時3-5秒，打開氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達最低位置，用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關閉，開啟旋轉供料器電機，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過控制調節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉速度，使之達到程序規(guī)定的供鎂量（應調節(jié)校準）

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程，噴濺較嚴重時，通過“鎂提供量”窗口，調節(jié)供鎂量。當噴濺過程平緩后，再調節(jié)到一個理論供鎂量，并相應調節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動，則系統(tǒng)只有再次設置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當供鎂量距設定值2-3kg時，轉子給料器驅動裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時調整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當供鎂量距設定值0.1kg時，轉子給料器驅動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調節(jié)閥調到0%。

8.3.12噴吹罐內壓力降到0.05-0.01mpa時，關閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權切換到主控臺，主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室，記錄化驗室通報的分析結果。

8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求，應重新進行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機，并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權交

給扒渣機控制臺進行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后，將控制方式切換為現(xiàn)場模式，接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度，移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。

9.4扒渣結束后，將鐵水包搖直，扒渣機開回原始位，將鐵水包控制權切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后，需要時關閉水冷截門。

10.處理時間

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.工藝要求和設備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4mpa）保證1分鐘內不下降。

11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結束后使用專用工具檢查和清理內管（2m長度）和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕（30-40℃，氮氣中含水≯0.15g/nm3）。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件，限位開關和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結束后噴槍提不起來，處理方法：

13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160nm3/h。

13.1.2選機旁控制箱，打開把持器，手動提槍提到“鐵水上面”位置，關閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時，強制打開把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水，處理方法：

13.2.1立即提槍，并關閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位，打開脫硫站大門，將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：

發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“stop”，停止轉裝：

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“stop”后，出料閥自動關閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動，除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置，應按下列順序手動關閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05mpa，再打開除塵閥。

13.6.3關閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常，應立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴重，通過“鎂提供量”窗口，調節(jié)供鎂量，保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時應按順序關閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關閉順序如下：

13.6.1關閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關進料閥，直到罐內壓力降到0.05mpa時，才可打開進料閥。

13.6.3關閉進料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時，應盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時應分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時，二次除塵閥必須打開。

14.安全防護措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時，應避免帶進火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處，禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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第8篇 混鐵爐工藝技術操作規(guī)程

1. 停修爐前的準備工作

1.1 停爐前的60天，由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機動科、技術科召開修爐會。特殊情況，由生產(chǎn)副廠長主持會議。

1.2 修爐會決定修爐類型后，耐材計劃由技術科提交到公司經(jīng)營部門，提交時間不遲于修爐會后的48小時,并將計劃留技術科一份備案。

1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計劃組織進廠，第一批耐材到達現(xiàn)場的時間不遲于?；鸷?2小時。

1.4 修爐的內襯更換，分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。

2.新爐驗收制度

2.1 耐材砌筑驗收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認,生產(chǎn)科、技術科確認。

3. 烘爐

3.1分大修烘爐和中小修烘爐。

3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時，須進行蒸汽保護。

3.1.2大修后點火

大修后的混鐵爐比較濕，必須將油棉紗纏在烘爐管上，先點燃油棉紗后，再供煤氣，前期保持微火烘爐，不得熄火，如遇熄火，先關掉煤氣，待爐內無煤氣后，再重新點火。

3.1.3 中小修點火

用煤氧槍或天然氣引火，直接用煤氣烘爐。

3.2烘爐前的準備工作

3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場和爐膛內的廢渣及泥料。

3.2.2檢查爐內襯磚是否緊密完好。

3.2.3安裝好烘爐管道，檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。

3.2.4全面檢查傾動系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設備。

3.2.5檢查測溫、流量等計量儀器、儀表是否正常

3.3混鐵爐烘爐制度

3.3.1點火后，烘爐人員必須按烘爐制度進行烘爐，煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進行調整，每小時作一次記錄。(烘爐制度見下表)

溫度范圍 ℃ 升溫速度

℃/小時 烘烤時間(小時) 備注

0～150 5 24

150 60 保溫

150～300 5 30

300 60 保溫

300～600 10 30

600 60 保溫

600～800 10 20

800 36 保溫

800～1000 20 10

1000 12 保溫

1000～1200 20 10

1200 10 保溫

總計耗時 362

4.鐵水驗收

4.1鐵水到廠后，混鐵爐工應立即報告生產(chǎn)調度室到廠時間，并按生產(chǎn)調度室通知的不同高爐號和罐號對應的鐵水質量進行登記，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調度室所報罐號與實際不符時，則立即通知生產(chǎn)調度室處理。

4.2對到廠的鐵水均應取樣送理化室分析。

5.開新爐制度

5.1空負荷試車時，應認真觀察爐況，若無異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側門變形等)方可進鐵。

5.2開新爐應注意觀察爐況，24小時后（至少進出鐵水24罐以上），爐襯無異常情況時，可按正常工序操作

5.3兌鐵水和出鐵水

5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時間充足后,報告車間調度室方可向混鐵爐兌鐵水。

5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進行全面檢查,檢查各設備及電器是否正常,確認無誤后方可試車，試車(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進行(試車時轉動要緩慢)試車無異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時將混鐵爐置于零位置。

5.3.3鐵水進廠后，應立即兌入爐內，且盡量減少帶渣量。

5.3.4 對鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800～1000kg石灰,以減輕鐵水對爐底的沖擊。

5.3.5 兌入新爐的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上（且兌鐵水時注意緩慢傾倒，盡量少帶渣）.第一次兌鐵100噸左右，每隔10分鐘搖爐2次，使熔池內各處溫度均勻，傾斜度不大于20°。2小時后可繼續(xù)兌入鐵水200噸，每隔10分鐘搖爐2次，注意不能使鐵水溢出。2小時后，在確認設備各部位運轉正常，爐內墻體無變化情況下，方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當爐內儲鐵量能滿足轉爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時，即可向轉爐供鐵水。

6.出鐵

6.1傾動爐子時，出鐵口下必須備有鐵水包，防止傾動失靈燒壞設備。

6.2 混鐵爐工接到調度通知的出鐵量和時間后,及時把鐵水開至出鐵位置,出鐵時,開始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過猛,鐵水稱量要準確,波動量控制在±500kg,并作好相關記錄。

6.3鐵水出完后,把鐵水車開至起吊位置,并指揮起吊。

6.4出鐵時,若發(fā)生停電或失控時,應立即拉掉電閘,打開氣動松閘氣閥 使爐體自動返回零位。

7.生產(chǎn)期間的熱工要求

7.1 爐頂溫度控制在1200～1300℃,不得超過1350℃。

7.2 煤氣量控制原則上同爐內鐵水量成反比,一般為1400～1600nm3 /h，壓力4～8kpa。

7.3 主燒嘴的火焰長度必須超過2米,噴射于爐子中心線附近。

7.4 處理出鐵口結渣、側門積渣時, 可調節(jié)風量,使爐內處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關風作業(yè)。

7.5 回爐鋼水嚴禁倒入混鐵爐。

8. 混鐵爐的熱修補

8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實施。

9. 混鐵爐超期服役

9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行，到期必須安排檢修，不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬噸/月，否則修爐順延。

9.2 特殊情況需超期使用時，須由生產(chǎn)科召集有關人員在出空鐵水檢查爐況后，再開會討論超役與否，將討論結果報生產(chǎn)副廠長作最終決定。

9.3 對已定必須超期使用的混鐵爐，除決定修、停爐時間外，由技術科會同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應的防范應急措施。

9.4 在超期使用期間，由生產(chǎn)科每周組織一次相關人員將鐵水出空對爐況進行詳細認真檢查后，做出使用要求。

10.常規(guī)生產(chǎn)

10.1正常生產(chǎn)期間，爐內存鐵量應保持不少于450噸，最大裝入量1100噸。

10.2定期對電子稱進行校對。

10.3對鐵水槽應經(jīng)常清理，集滿殘渣、殘鋼后應及時更換，出鐵嘴殘鐵亦應經(jīng)常處理。

10.4混鐵爐長時間不出鐵時，應定期搖爐。

10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴重時應定期噴補。

11.輸氣和停氣

11.1開始向爐內供氣時，混鐵爐需要用燒嘴供氣，如爐內有火種，應將燒嘴緩慢打開，著火后調整正常，然后配風。

11.2停氣時，應先關死各燒嘴開關，再關閉總閥，然后將吹掃氮氣開關和排放開關打開，將煤氣排放到大氣中。

11.3任何時候，先開煤氣閥，后開空氣閥；關閉時，先關空氣閥后關煤氣閥。

11.4若煤氣壓力小于4kpa時，必須馬上關閉空氣，然后關閉煤氣，并立即與煤氣調壓站聯(lián)系。